Wie Sie den Siemens SINUMERIK Alarm 3000 Emergency Stop beheben

Einleitung

Wenn ein ungesichertes Werkstück im geöffneten Spannfutter vibriert oder ein blockierter Werkzeugrevolver den Antrieb überlastet, droht in einer hochpräzisen Fertigungslinie eine heftige Kollision. Um schwerwiegende Schäden an der Maschinenspindel oder dem Maschinenbett abzuwenden, stoppt die NCK-Sicherheitslogik bei einem Not-Halt alle Antriebe sofort mit maximalem Bremsmoment. Doch die anschließende Wiederanlaufphase birgt erhebliche Prozessrisiken: Wird die Quittierung des Sicherheitskreises vorgenommen, während noch ein unvollständig geklemmtes Spannfutter vorliegt oder der Revolvermotor thermisch überlastet ist, verweigert die Steuerung hartnäckig die Freigabe des Not-Halts. Wer in diesem Moment versucht, die Steuerung durch manuelle Überbrückungen der Sicherheitskontakte zu zwingen, riskiert unkontrollierte Achsbewegungen. Dies führt unweigerlich zu Maßabweichungen außerhalb der Toleranzgrenzen und hohem Ausschuss. Ein fundiertes Verständnis der SINUMERIK-Sicherheitskette und der korrekten Software-Handshakes ist daher unabdingbar für die Prozesssicherheit.

Technische Übersicht

Signal / Code	Modale Gruppe / Typ	Anwendbare Marken	Kritische Parameter	Primäre Einschränkung
DB2600.DBX0.1 / DB10.DBX56.1 (Not-Halt NCK/PLC-Schnittstelle)	PLC / NCK-Schnittstellensignal	Siemens	MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME MD36620 $MA_SERVO_DISABLE_DELAY_TIME	MD36620 >= MD36610 & mechanische Sicherheitsverriegelungen erfüllt

Schnellleser

• Schnittstellenadressen identifizieren: Bestimmen Sie die aktive Schnittstellenadresse basierend auf dem Systemalter – verwenden Sie DB2600 DBX0.1 für moderne SINUMERIK 828D/840D sl oder die veraltete DB10 DBX56.1 für ältere Baureihen.
• Dualen Handshake ausführen: Takten Sie das Signal „Not-Halt quittieren“ (DB2600 DBX0.2 / DB10 DBX56.2) und das Signal „Reset“ (DB3000 DBX0.7 / DB11 DBX0.7) gleichzeitig über die PLC-Logik, um aktive NCK-Sperren aufzuheben.
• Verzögerungskontrolle aufrechterhalten: Setzen Sie die Sicherheitsbeschränkung MD36620 >= MD36610 durch, um Servonantriebe während der gesamten Bremsrampe unter geschlossenem Regelkreis aktiv zu halten.
• Mechanische Verriegelungen lösen: Drehen Sie den physischen Not-Halt-Taster manuell gegen den Uhrzeigersinn, um das Hardware-Schütz freizugeben, bevor Sie einen Software-Reset versuchen.
• Hardware-Verriegelungen beheben: Verifizieren Sie, dass das Werkstück gesichert ist, das Spannfutter vollständig gespannt ist (um Alarm 700013 zu verhindern), der Werkzeugspannvorgang abgeschlossen ist (kein Alarm 700011) und der Revolvermotor nicht überlastet ist (kein Alarm 700022).
• Spindelgeber synchronisieren: Programmieren Sie SPOS=IC(0) im MDA-Modus direkt nach einem Aus- und Einschalten der Maschine, um die Geberreferenz wiederherzustellen, bevor Sie Rückzugsbefehle für das Gewindebohren ausführen, um Alarm 014092 zu verhindern.

Grundlegende Konzepte

In der industriellen Standardfertigung stellen Not-Halt-Schaltkreise die letzte Ebene des physischen Maschinenschutzes dar. Der Siemens SINUMERIK Not-Halt ist als hardwaregebundenes PLC-zu-NCK-Signalnetzwerk strukturiert und nicht als softwarebasierter G-Code-Befehl. Wenn eine Sicherheitsbarriere durchbrochen oder ein physischer Taster gedrückt wird, wird die Signalanforderung direkt an die NCK-Schnittstelle angelegt. Dies führt zu einer sofortigen Deaktivierung des NC-Start-Befehls und versetzt die Betriebsartengruppe in einen inaktiven Zustand. Die Wiederherstellung des Normalbetriebs erfordert die Erfüllung sowohl der Hardwarerelais als auch der Software-Logikebenen. Um sicherzustellen, dass die Wiederherstellung stets ohne Verlust kundenspezifischer Konfigurationen durchgeführt werden kann, siehe Siemens SINUMERIK Datensicherung und Archiverstellung.

Die Verzögerungsdynamik wird vom SINUMERIK-System bei einem kritischen Fehler akribisch berechnet. Anstatt die Stromversorgung der Antriebe sofort zu unterbrechen – was dazu führen würde, dass schwere Achsen unkontrolliert unter kinetischer Trägheit auslaufen und die Kugelumlaufspindeln beschädigen – initiiert die Steuerung eine kontrollierte Verzögerung. Das System zwingt die Antriebe, unter geschlossenem Regelkreis mit maximalem Bremsmoment herunterzurampen. Sobald die Antriebe vollständig zum Stillstand gekommen sind, deaktiviert die Steuerung sicher die Servofreigaben, um die Achsen mechanisch zu verriegeln.

Sicherheitsverriegelungen stellen den mechanisch-elektrischen Rückkopplungskreis dar, der den Arbeitsraum schützt. Unterprogramm-Benutzeralarme sind physischen Schaltern zugeordnet, die Variablen wie den Werkstückspannstatus, die Revolvermotorlast und die Werkzeugwechslerposition überwachen. Wenn eine dieser mechanischen Sicherheitsbedingungen während der Wiederherstellungsphase nicht erfüllt ist, blockiert der PLC-Sicherheitskreis die Quittierungssequenz. Ein Bediener muss diese sekundären Hardwarefehler beheben, bevor der Haupt-Not-Halt-Fehler vom Bildschirm gelöscht werden kann.

Befehlsstruktur

Die SINUMERIK-Sicherheitsarchitektur arbeitet über spezifische Schnittstellen-Datenbausteine (DB), die Systemzustände und Diagnose-Flags verarbeiten. Die Hauptanforderung für den Not-Halt-Eingang ist der NCK/PLC-Schnittstelle zugeordnet, die den physischen Status des Sicherheitskreises überwacht. Wenn der Sicherheitskreis geöffnet ist, wird der Low-aktive Zustand verarbeitet, was eine vollständige Verriegelung auslöst. Das System überwacht diesen Zustand über das NCK-Signal DB10.DBX106.1, welches high bleibt, solange der Not-Halt aktiv ist.

Um diesen Zustand erfolgreich zurückzusetzen und zu löschen, muss das PLC-Programm eine Quittierungssequenz mit zwei Signalen (dualer Handshake) ausführen. Diese Sequenz beinhaltet das gleichzeitige Setzen des Signals „Not-Halt quittieren“ und des Signals „Reset“ / „Betriebsartengruppen-Reset“ und deren Halten auf High, bis das NCK-Sicherheitsstatusbit gelöscht ist. Die Schnittstellenadressen unterscheiden sich je nach Steuerungsbaureihe, was erfordert, dass Ingenieure während der Inbetriebnahme die korrekten Bits zuweisen, um Quittierungsfehler zu verhindern.

Die Steuerungssyntax und die Software-Schnittstellenadressen sind wie folgt strukturiert:

• DB2600.DBX0.1 / DB10.DBX56.1: Not-Halt-Eingangsanforderung, angelegt an die NCK/PLC-Schnittstelle.
• DB2600.DBX0.2 / DB10.DBX56.2: Schnittstellensignal „Not-Halt quittieren“.
• DB3000.DBX0.7 / DB11.DBX0.7: Signal „Reset“ / „Betriebsartengruppen-Reset“.
• DB10.DBX106.1: Statussignal „Not-Halt aktiv“ vom NCK.

Die kritischen Maschinenparameter, die das Verzögerungs- und Neustart-Timing steuern, sind in der folgenden Tabelle aufgeführt:

Parameter	Beschreibung	Wertebereich / Einschränkung
MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME	Defines the length of the braking ramp for error states (axis-specific).	Zeitwert (Sekunden)
MD36620 $MA_SERVO_DISABLE_DELAY_TIME	Defines the shutdown delay for the controller enable (axis-specific).	Muss erfüllen: MD36620 >= MD36610
MD10088 $MN_REBOOT_DELAY_TIME	Legt eine Verzögerungszeit vor dem Neustart fest, wenn ein Not-Halt einen Systemneustart erzwingt.	Systemweiter Zeitwert (Sekunden)

Markenanwendungen

Siemens

Siemens SINUMERIK-Steuerungen verarbeiten Not-Halte über eine hochgradig deterministische Sicherheitsarchitektur. Die NOT-HALT-Anforderung wird bei modernen Systemen über DB2600 DBX0.1 (Not-Halt) oder bei älteren Konfigurationen über DB10 DBX56.1 an die Schnittstelle angelegt. Wenn dieses Bit abfällt, stoppt der NCK sofort die Achsbewegung und deaktiviert die Betriebsartengruppe. Um die Maschine wieder in einen betriebsbereiten Zustand zu versetzen, muss der Bediener zuerst den physischen Not-Halt-Taster entriegeln. Anschließend muss das PLC-Programm eine Quittierungssequenz mit zwei Signalen koordinieren: Das Signal „Not-Halt quittieren“ (DB2600 DBX0.2 oder DB10 DBX56.2) muss gleichzeitig mit dem Signal „Reset“ (DB3000 DBX0.7 oder DB11 DBX0.7) gesetzt werden, bis der NCK das interne aktive Bit (DB10 DBX106.1) zurücksetzt.

Bei bestimmten Kompaktkonfigurationen, die mit einem SINAMICS V60-Antrieb ausgestattet sind, können die Hardware-Endschalter nativ codiert werden. Die Endschalter sind direkt als E-Key-Eingänge 1LMTP, 2LMTP und 3LMTP am Antrieb verdrahtet. Wenn alle diese Eingänge aktiv sind, löst der Sicherheitskreis einen nativen Not-Halt aus, wodurch physische Schütze abfallen und Klemme 65 über ein physisches Relais getrennt wird. Dies unterbricht sofort die Achsfreigaben und erzwingt einen gleichzeitigen Vorschubstopp für alle Achsen, um die mechanische Hardware vor Überlaufkollisionen zu schützen.

Markenvergleich

Baureihe / Antriebskombination	PLC-Schnittstellenadresse & -Logik	Sicherheitsmerkmale & Stoppverhalten
SINUMERIK 840D sl / 828D	Verwendet moderne PLC-Schnittstellenbausteine DB2600 und DB2700 für Sicherheits-Handshake-Bits.	Softwarekonfigurierbare Verzögerungsrampen mit vollständiger Integration in die Siemens Safety Integrated-Funktionen.
Legacy SINUMERIK (840D powerline / 810D)	Nutzt veraltete PLC-Schnittstellenbytes DB10 and DB11 zur Verwaltung globaler Maschinensignale.	Standard-Handshake mit zwei Signalen erforderlich; basiert auf grundlegenden Maschinendateneinstellungen ohne fortgeschrittene integrierte Sicherheitsnetzwerke.
SINAMICS V60 Kompaktantriebs-Baureihe	Bietet festverdrahtete Sicherheitsendschalter-Codierung über aktive E-Key-Eingänge (1LMTP, 2LMTP, 3LMTP).	Löst ein physisches Relais aus, um Klemme 65 (Reglerfreigabe) direkt zu trennen, was einen sofortigen harten Vorschubstopp über alle Achsen ausführt.

Technische Analyse

Die Siemens Not-Halt-Architektur ist um das Prinzip der kontrollierten kinetischen Energiedissipation herum konstruiert. In modernen SINUMERIK 828D- und 840D sl-Systemen wird die Sicherheit per Software über moderne DB2600- und DB2700-Bausteine verwaltet, was eine detaillierte Verfolgung von Sicherheits-Handshakes und eine nahtlose Wiederherstellung ermöglicht. Ältere Architekturen, die DB10 und DB11 verwenden, erfordern einen Handshake, verfügen jedoch nicht über erweiterte Safety Integrated-Softwareanalysen. Bei der Analyse von Unterschieden auf Antriebsebene sticht der kompakte SINAMICS V60-Antrieb hervor, da er die rein PLC-basierte Sicherheit umgeht. Er verwendet hardwarecodierte Endschalter (Eingänge 1LMTP, 2LMTP und 3LMTP), um Klemme 65 nativ abfallen zu lassen. Dies trennt die Stromversorgung direkt an der Antriebsklemme und dient als robustes Hardware-Fallback, wenn das Software-Handshaking fehlschlägt.

Darüber hinaus bestimmen die Parametereinstellungen, ob ein Not-Halt die mechanischen Baugruppen schützt oder beschädigt. Der Parameter MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME definiert das Zeitfenster, das der Achse zur Ausführung ihrer geschlossenen Verzögerungsrampe zur Verfügung steht, während MD36620 $MA_SERVO_DISABLE_DELAY_TIME steuert, wann die elektrische Servofreigabe abgeschaltet wird. In einem ordnungsgemäß abgestimmten Siemens-System müssen Ingenieure die Regel MD36620 >= MD36610 durchsetzen. Wenn MD36620 fälschlicherweise kürzer als MD36610 eingestellt ist, wird die Servofreigabe vorzeitig abgeschaltet, während sich die Achse noch mit hoher Geschwindigkeit bewegt. Die Achse verliert sofort die Regelung im geschlossenen Regelkreis und läuft unter ihrer eigenen mechanischen Trägheit aus, was zu schweren Achskollisionen oder dem Absacken vertikaler Spindelköpfe führen kann.

Programmbeispiele

Die folgenden Siemens G-Code-Beispiele demonstrieren die zwingend erforderliche Spindel-Resynchronisation und Rückzugssequenz, die nach einem Aus- und Einschalten durch einen Not-Halt während eines synchronisierten Gewindebohrvorgangs (Rigid Tapping) erforderlich ist. Ohne diese Schritte brechen Versuche zur Ausführung von Rückzugsbefehlen sofort ab und lösen Alarm 014092. Für eine detaillierte Anleitung, wie Nullpunkte und Bezugssysteme auf CNC-Systemen wiederhergestellt werden, konsultieren Sie den Leitfaden CNC-Nullpunkte erklärt.

1. Resynchronisation des absoluten Spindelgebers

Dieser Befehl muss zuerst ausgeführt werden, um die Spindel langsam zu drehen und die physische Indexmarke des Absolutwertgebers zu finden, wodurch die Winkel-Referenzlinie etabliert wird.

; Block zur Resynchronisation des absoluten Spindelgebers
N10 SPOS=IC(0)          ; Dreht die Spindel, um die Gebersynchronisation wiederherzustellen

2. Kontrollierter Rückzug beim synchronisierten Gewindebohren

Sobald die Winkelkoordinaten des Gebers wiederhergestellt sind, programmieren Sie den synchronisierten Rückzugsweg entlang Z-Achse unter Verwendung der exakten Gewindesteigung und einer sicheren Spindeldrehzahl.

; Block für synchronisierten Rückzug
N20 G332 Z20 K1 S100     ; Führt den kontrollierten Gewinderückzug aus

3. Vollständige Wiederherstellungs- und Reset-Sequenz

Dieses integrated G-Code-Programm zeigt die gesamte Sequenz einschließlich der Eilgangbewegung auf eine sichere Freifläche nach dem Rückzug und dem Programm-Reset.

; Komplettes Programm für Gewinderückzug und Spindelresynchronisation
N10 SPOS=IC(0)          ; Dreht die Spindel, um die Gebersynchronisation wiederherzustellen
N20 G332 Z20 K1 S100     ; Führt den kontrollierten Gewinderückzug aus
N30 G90 G00 Z50          ; Rückzug im Eilgang auf sichere Freifläche
N40 M02                  ; Programmende und Zurücksetzen modaler Zustände

Ablauf des Trockenlaufs (dry run)

Die Durchführung eines Trockenlaufs der Wiederherstellungsroutine verhindert mechanische Kollisionen, indem die Gebersynchronisation verifiziert wird, bevor das Werkzeug das physische Werkstückgewinde berührt. Nutzen Sie den folgenden schrittweisen Ablauf:

1. Mechanische Voraussetzungen prüfen: Stellen Sie sicher, dass alle physischen Fehler behoben sind, der Not-Halt-Taster manuell entriegelt ist und das Spannfutter vollständig gespannt ist (sodass keine Benutzeralarme wie Alarm 700013 aktiv sind).
2. Einhaltung der Parameter prüfen: Bestätigen Sie, dass die aktiven Maschinendaten die Sicherheitsungleichung MD36620 >= MD36610 erfüllen.
3. Aktive Sperre aufheben: Wenden Sie den gleichzeitigen PLC-Handshake an, indem Sie das Quittierungsbit DB2600.DBX0.2 und das Reset-Bit DB3000.DBX0.7 takten, bis das NCK-Not-Halt-Aktivstatus-Signal (DB10.DBX106.1) erlischt.
4. Z-Achse positionieren: Bewegen Sie die Z-Achse manuell im JOG-Modus in eine sichere, freie Position, in der mindestens 50 mm Abstand zum Werkstück vorhanden sind.
5. MDA-Modus wählen: Schalten Sie die Steuerung in den manuellen Eingabemodus (MDA) und geben Sie die Wiederherstellungsblöcke ein.
6. Spindelsynchronisation ausführen (Block N10): Drücken Sie Cycle Start. Die Spindel muss sich langsam drehen, um die physische Indexmarke des Gebers zu finden und das absolute Winkelkoordinatensystem wiederherzustellen.
7. Rückzug überwachen (Block N20): Beobachten Sie, wie die Z-Achse sanft mit der programmierten Steigung (K1) und Drehzahl (S100) zurückfährt, und stellen Sie sicher, dass Spindeldrehung und linearer Vorschub der Z-Achse perfekt synchronisiert sind.
8. Reset verifizieren (Block N30): Das Programm wird beendet, wodurch alle modalen Parameter zurückgesetzt werden und das System wieder in einen normalen, aktiven Betriebszustand versetzt wird.

Fehleranalyse

Alarmcode	Auslösebedingung	Bediener-Symptom	Ursache & praktische Behebung
Alarm 3000 Not-Halt	NOT-HALT-Anforderung über DB2600.DBX0.1 oder DB10.DBX56.1 an die NCK/PLC-Schnittstelle angelegt.	NC und Betriebsartengruppen melden keine Betriebsbereitschaft; NC-Start ist gesperrt; aktive Bewegungen werden über NC-Stopp angehalten.	Ein Sicherheitsschalter oder ein physischer Taster wurde ausgelöst. Physische Sicherheitskontakte prüfen, den Taster entriegeln und einen gleichzeitigen PLC-Handshake durch Setzen des Quittierungsbits (DB2600.DBX0.2) und des Reset-Bits (DB3000.DBX0.7) ausführen.
Alarm 3001 Interner Not-Halt	Interner Fehler des Sicherheitssystems oder PLC-Handshake-Timingfehler.	Funktioniert identisch mit Alarm 3000; die NC verriegelt und Antriebe werden deaktiviert, aber der Alarm kann je nach Einstellungen maskiert sein.	Interner Software-Diagnosefehler oder fehlgeschlagener Handshake. Überprüfen Sie die PLC-zu-NCK-Kommunikationsverbindungen und stellen Sie sicher, dass die Sicherheitsrelais innerhalb der Timing-Spezifikationen arbeiten.
Alarm 014092 Achse ist falscher Achstyp	Versuch, einen Gewinderückzugsbefehl (G332) im MDA-Modus nach einem Not-Halt-Spannungszyklus ohne Spindelsynchronisation auszuführen.	Die NC verweigert die Ausführung und das Rückzugsprogramm bricht sofort ab, wodurch das Werkzeug im Gewinde stecken bleibt.	Der absolute Zusammenhang zwischen Spindelgeber und Z-Achsen-Vorschub geht nach dem Not-Halt verloren. Zuerst SPOS=IC(0) programmieren und ausführen, um den Spindelgeber zu resynchronisieren, bevor Rückzugsblöcke ausgeführt werden.
Alarm 700013 Spannfutter geöffnet	Werkstückspannsensor ist nicht aktiv oder das Spannfutter ist während der Not-Halt-Wiederherstellung geöffnet.	Die Steuerung weigert sich, den aktiven Not-Halt-Zustand zu löschen, wodurch die Betriebsartengruppe gesperrt bleibt.	Mechanischer Sicherheitsverriegelungsfehler. Spannfutter manuell spannen, die Funktion physischer Endschalter oder Näherungssensoren prüfen und den Benutzeralarm quittieren.
Alarm 700011 Werkzeugspannung Zeitüberschreitung	Der Zylinder für Werkzeugspannung oder -lösung betätigt sich nicht innerhalb des zugewiesenen PLC-Timers.	Die Not-Halt-Wiederherstellung ist blockiert; die hydraulischen oder pneumatischen Ventile schalten nicht und die Spindel bleibt verriegelt.	Klebendes Magnetventil, zu geringer Hydraulikdruck oder Sensorblockade durch Späne. Physische Endschalter reinigen, Manometer prüfen und PLC-Timer-Einstellungen verifizieren.
Alarm 700022 Revolvermotor Überlastung	Thermisches Überlastrelais oder Servoverstärker-Überlasterkennung für den Werkzeugrevolver wurde während einer Kollision ausgelöst.	Revolver-Schaltbefehle werden ignoriert; das System sperrt die Servofreigabe und verhindert das Zurücksetzen des Not-Halts.	Mechanischer Werkzeugrevolver-Klemmer oder thermische Überlastung. Revolver auf Kollisionen prüfen, das physische thermische Überlastrelais im Schaltschrank zurücksetzen und den Antrieb resetten.

Anwendungshinweis

Wird die Absolutwertgeber-Synchronisation nach einem Not-Halt-Spannungszyklus nicht aktiv wiederhergestellt, bricht ein Gewinderückzugsbefehl G332 sofort mit dem Alarm 014092 ab und führt zum Werkzeugbruch im Gewindegang. Um diesen Ausschuss und eine folgenschwere Toleranzüberschreitung zu verhindern, muss der Spindelgeber zwingend durch den Befehl SPOS=IC(0) im MDA-Modus resynchronisiert werden. Korrekte Konfiguration dieses Ablaufs eliminiert die häufigste Ursache für Maßabweichungen bei diesem Befehl. Bevor die PLC-Quittierungssequenz über die Signale DB2600.DBX0.2 und DB3000.DBX0.7 eingeleitet werden kann, müssen alle mechanischen Verriegelungen – wie ein geöffnetes Spannfutter (Alarm 700013), ein Werkzeugspann-Timeout (Alarm 700011) oder eine thermische Überlastung des Revolvermotors (Alarm 700022) – vollständig behoben sein. Wird dieser Parameter nicht verifiziert, liegt das Ergebnis außerhalb der Toleranz — und der Fehler zeigt sich erst bei der Endmessung, wenn das Werkzeug den vordefinierten Sicherheitsabstand verlässt. Stellen Sie zudem sicher, dass das antriebsspezifische Parameterverhältnis MD36620 >= MD36610 gewahrt ist, da andernfalls eine vorzeitige Abschaltung der Reglerfreigabe die kontrollierte Bremsrampe unterbricht und eine unkontrollierte Achsbewegung provoziert.

Verwandte Befehle

• RESET: Initiiert einen Betriebsartengruppen-Reset über DB3000.DBX0.7 oder DB11.DBX0.7, der mit dem PLC-Quittierungssignal kombiniert werden muss, um aktive NCK-Fehler zu löschen.
• SPOS: Befiehlt die Spindelpositionierung auf einen bestimmten Winkel oder Inkrementalschritt (wie SPOS=IC(0)), um den Spindelgeber nach einem Not-Halt-Spannungsausfall zu resynchronisieren; dies dient als entscheidende Komponente der Standard-Spindelbefehle.
• G332: Führt eine kontrollierte Rückzugsbewegung für synchronisierte Gewindebohrzyklen aus, was eine vollständige Spindelgebersynchronisation erfordert, um Vorschubabweichungen der Z-Achse zu verhindern.
• M02: Dient als Hauptbefehl für das Programmende, der lokale modale Parameter zurücksetzt und die Steuerung nach Abschluss des Rückzugs an den Programmanfang zurückführt.

Fazit

Ein unüberlegtes Quittieren des Not-Halts ohne vorherige Beseitigung mechanischer Sperren provoziert kostspieligen Ausschuss und beschädigt Maschinenelemente. Für maximale Prozessstabilität und die Einhaltung engster Fertigungstoleranzen müssen Fertigungsbetriebe eine strikte Prüfroutine etablieren: Zuerst sind alle physischen Endschalter und Spannzustände zu verifizieren, gefolgt vom zeitgleichen PLC-Reset-Handshake. Die regelmäßige Überprüfung der Parameter MD36620 und MD36610 auf die Sicherheitsrelation MD36620 >= MD36610 schützt die Achsen vor unkontrolliertem Trägheitsauslauf. Nach jedem E-Stop-Vorfall sichert zudem die sofortige Spindelsynchronisation mittels SPOS=IC(0) im MDA-Modus die präzise Bahnführung bei Gewinderückzügen und schützt Werkzeug wie Werkstück vor Zerstörung.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Wie verhindere ich Maßabweichungen und Toleranzfehler beim Wiederanlauf nach einem Not-Halt an einer SINUMERIK-Steuerung?

Bei jedem abrupten Not-Halt-Stopp können durch extreme Bremskräfte minimale Achsverschiebungen auftreten, die die Maßhaltigkeit nachfolgender Bearbeitungsschritte gefährden. Führen Sie nach dem erfolgreichen Löschen des Alarms 3000 und vor dem eigentlichen Produktionsstart stets eine Referenzpunktfahrt aller Hauptachsen durch und vermessen Sie die Werkzeugschneide auf Beschädigungen. Fügen Sie standardmäßig einen Kontrollschritt in Ihren Wiederanlauf-Prozessplan ein, um vor der Freigabe der ersten neuen Teile eine Konturprüfung durchzuführen.

Warum blockiert die Steuerung das Quittieren von Alarm 3000, wenn an der Schnittstelle DB2600.DBX0.2 kein Impuls ankommt?

Die Sicherheitslogik des NCK verlangt einen zeitgleichen Wechsel der Pegel von Quittierungsbit (DB2600.DBX0.2) und Betriebsartengruppen-Reset (DB3000.DBX0.7). Kommt der Impuls nicht durch, liegt dies häufig an einer unvollständigen Signalflanke im PLC-Laufzeitprogramm oder an einer hardwareseitig offenen Sicherheitskette, die das Signal softwareseitig sperrt. Überprüfen Sie im PLC-Statusmonitor (HMI) die Flanken der Bits DB2600.DBX0.2 und DB3000.DBX0.7 und stellen Sie sicher, dass keine vorgeschalteten Anwenderalarme wie Alarm 700013 (Spannfutter offen) aktiv sind.

Welche Auswirkung hat ein fehlerhaftes Verhältnis von MD36620 zu MD36610 auf die Prozesssicherheit von vertikalen Achsen?

Ist bei einer Vertikalachse die Servo-Ausschaltverzögerung MD36620 kürzer konfiguriert als die Not-Bremsschließzeit MD36610, verliert die Achse vor dem vollständigen Stillstand ihre Haltekraft. Die Schwerkraft zieht den Spindelkopf nach unten, noch bevor die mechanische Haltebremse vollständig greifen kann, was zu Mikrorissen im Werkzeug oder Maßabweichungen führt. Führen Sie eine detaillierte Parametrisierungsprüfung durch und stellen Sie MD36620 mindestens 200 Millisekunden höher als MD36610 ein, um das kontinuierliche Halten der Vertikalachse unter geschlossener Regelung zu garantieren.