Mitsubishi CNC NCAID X01 Lastüberwachung und Fehlerbehebung

Einleitung

Ein in der Spindelspannvorrichtung eingeklemmter Span oder ein unbemerktes Verkanten des Werkstücks im Spannfutter kann einen hochpräzisen Bearbeitungszyklus augenblicklich ruinieren. In der modernen Serienfertigung führt ein solcher mechanischer Fehler unweigerlich zu einer unzulässigen Toleranzüberschreitung und im schlimmsten Fall zu teurem Ausschuss oder einem katastrophalen Werkzeugbruch. Um diese Risiken zu minimieren, reicht eine herkömmliche, zeitbasierte Werkzeugüberwachung oft nicht aus. Hier setzt die dynamische, zustandsbasierte Überwachung an. Wenn das Mitsubishi NC MachiningAID (NCAID) System eine kritische Lastabweichung an den Spindel- oder Vorschubachsen erkennt, wird der Alarm Mitsubishi NC MachiningAID X01 ausgelöst. Werden diese Grenzwerte oder die Parameter zur Abschaltung falsch konfiguriert, arbeitet die CNC-Maschine trotz des Fehlers mit unvermindertem Vorschub weiter, was zu einer harten Kollision und massiven Schäden am Schraubstock, Spannfutter oder der Spindel führen kann.

Technische Übersicht

Technische Spezifikation	Details / Einstellungen
Befehlscode / Signal	X01 (Machining Anomaly Detection & Tool Wear Warning/Alarm)
Modale Gruppe / Modalität	Machining Diagnosis (Tool Wear Warning and Alarm)
Zielmarke	Mitsubishi CNC (exklusiv M8VW und M8V-Serie)
Kritische Parameter	#19250 (NCAID con. valid), #19252 (Abnormal stop), #19253 (Illegal stop)
Hauptbeschränkung	Das native Auto-Tuning (#1164 ATS = 0) und High-Period-Sampling müssen deaktiviert werden; manuelle Vorschub-/Spindel-Overrides machen die Diagnosedaten ungültig; Unterprogrammaufrufe (M98) innerhalb des überwachten Abschnitts brechen das Sampling ab.

Schnellleser

• Haspel- und Hochgeschwindigkeitskollisionen verhindern: Setzen Sie den Parameter #19252 auf 1, um bei einer Lastanomalie sofort einen systemweiten Notstopp (abnormal stop) zu erzwingen.
• Kommunikationssperre vermeiden: Deaktivieren Sie das native Auto-Tuning der CNC (Parameter #1164 ATS) explizit durch Setzen auf 0 und schalten Sie das High-Period-Sampling aus, um einen X01 (14)-Kommunikationsfehler zu verhindern.
• Disziplin bei Overrides wahren: Weisen Sie die Bediener an, die Regler für den cutting feedrate override (F) oder den Spindeldrehzahl-override (S) während des diagnostizierten Abschnitts niemals manuell zu verstellen, da Overrides die Lastberechnungen verfälschen.
• Unterprogrammaufrufe einschränken: Stellen Sie sicher, dass keine M98-Unterprogramme zwischen den Start- und End-Sequenznummern des überwachten Abschnitts aufgerufen werden, um ein abruptes Abbrechen des Datensamplings zu verhindern.
• Gerade R-Registernummer festlegen: Konfigurieren Sie den Werkzeugnummernregister-Parameter #12163 NCAID_TWDTN_Reg auf eine gerade Registernummer im Benutzerbereich (z. B. 8300 bis 9799), um Fehler bei der Datenzuweisung zu vermeiden.
• Kein Einlernen bei Leerfahrten: Trainieren Sie das NCAID-KI-Modell ausschließlich bei realen Schnitten, da das Einlernen bei Leerfahrten (air cuts) keine gültige Lastbasislinie erzeugen kann.
• Verschleißgrenzwerte überheben: Verfolgen Sie die X01-Subcodes 4 und 5 aktiv über die PLC, um Werkzeugwechsel auszulösen, sobald die geschätzte verbleibende Nutzung unter 10 bzw. 5 sinkt.

Grundlegende Konzepte

Das Mitsubishi NC MachiningAID (NCAID)-System stellt einen Übergang von der traditionellen, konservativen zeitbasierten Werkzeugverwaltung hin zu einer dynamischen, datengesteuerten zustandsbasierten Instandhaltung dar. Wenn ein X01 Machining Diagnosis-Alarm ausgelöst wird, signalisiert dies, dass das interne Überwachungssystem der CNC eine signifikante Echtzeit-Lastabweichung von den eingelernten Basis-Kennwerten der Spindel- und Vorschubachsen erkannt hat. Dieses System ermöglicht eine Echtzeit-Werkzeugverschleißüberwachung und die Erkennung von Bearbeitungsanomalien ohne teure externe Sensor-Arrays wie Körperschall- oder Vibrationssensoren, indem es ein Hochgeschwindigkeits-TCP/IP-Datensampling nutzt, das direkt in die interne NC-Architektur integriert ist.

Um dieses fortschrittliche Überwachungssystem zu implementieren, bildet die NC die Datenerfassungskanäle (CH 1 bis 16) und Diagnosezustände auf spezifische PLC-Geräte und R-Register im Benutzerbereich ab. Die Alarmzustände (insbesondere NCAID-Alarm Nr. 1 bis 4) werden in den Registern R20588 bis R20591 ausgegeben, während der aktive Zustand der Werkzeugverschleißdiagnose über das Signal X77E überwacht wird. Der Datenaustausch basiert auf diesen Registern, um Aktualisierungen des Werkzeugstatus anzufordern und zu bestätigen. Genauso wie ein Z53 CNC Overheat Alarm das System vor kritischen thermischen Grenzwerten warnt, meldet das X01-Signal schwerwiegende mechanische Unregelmäßigkeiten an die CNC und PLC, bevor es zu einem katastrophalen Ausfall kommt.

Befehlsstruktur

Die Einrichtung der Bearbeitungsanomalie-Erkennung beruht nicht auf bewegungsbasierten G-code-Befehlen, um Lastdaten aktiv zu berechnen. Stattdessen wird das NCAID-System über die CNC-Einstellungsbildschirme, Wartungsmenüs und internen Systemparameter initialisiert und konfiguriert. Die physischen Koordinaten und internen Servolasten werden auf Register im Benutzerbereich abgebildet. Das Diagnose-Engine erfasst die Lastdaten über die zugewiesenen Kanäle und nutzt Start- und End-Sequenznummern (Blocknummern), um den überwachten Bearbeitungsabschnitt zu definieren.

Standardmäßige schneidende G-code-Befehle werden während des überwachten Abschnitts normal ausgeführt, es müssen jedoch bestimmte Bedingungen erfüllt sein. So können beispielsweise Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungsfunktionen aktiv sein und Festzyklen zur Datenerfassung genutzt werden. Wenn in diesem Fenster jedoch ein Unterprogramm aufgerufen wird, unterbricht dies die Datenerfassung. Die unten gezeigten G-code-Blöcke veranschaulichen Standard-Programmierbefehle, die mit der NCAID-Diagnoseumgebung interagieren oder diese beeinflussen.

; G05 P10000 ; Aktiviert die Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisionssteuerung II (aktiv während der NCAID-Abschnitte)
; G90 G98 G84 X11.25 Y13.28 Z-10 F200 R1 ; Standard-Gewindebohrzyklus (NCAID diagnostiziert mehrere Bohrungen als einen Abschnitt)
; M98 P1000 ; Unterprogrammaufruf (bricht das Datensampling ab, wenn er innerhalb der Start- und End-Sequenznummern erfolgt)

Parameter	Beschreibung	Werte / Empfohlene Einstellung
#19250	NCAID con. valid (Verbindung mit NC MachiningAID aktivieren)	0: Deaktiviert, 1: Aktiviert
#19252	NCAID diagnosis abnormal stop (Notstopp bei Lastanomalie)	0: Nicht stoppen, 1: Alle Systeme stoppen
#19253	NCAID diagnosis illegal stop (Notstopp bei unzulässiger Bearbeitung)	0: Nicht stoppen, 1: Stopp aufgrund von Alarm
#11858	NCAID Diagn method (Art der Werkzeugverschleißdiagnose)	0: Werkzeugstatus aktualisieren, 1: PLC benachrichtigen
#12163	NCAID_TWDTN_Reg (R-Registernummer für Werkzeugnummer)	Muss eine gerade Zahl im Benutzerbereich sein (z. B. 8300 bis 9799)
#1164	ATS (Auto-Tuning-Funktion aktivieren/deaktivieren)	Muss für die NCAID-Kommunikation auf 0 (Deaktiviert) gesetzt sein

Markenanwendungen

Mitsubishi

Mitsubishi CNC-Systeme implementieren die Bearbeitungsanomalie-Erkennung mithilfe eines schnellen, nativen TCP/IP-Datensamplings, das eine direkte softwarebasierte Verbindung zwischen den internen Antriebsüberwachungen der NC und der NCAID-Diagnoseanwendung herstellt. Durch die Nutzung der internen Motorlastwerte erübrigt das System externe Hardwaresensoren. Das System interagiert direkt mit den Registern R20588 bis R20591 zur Alarmmeldung und verwendet das Signal X77E, um den aktiven Zustand der Werkzeugverschleißdiagnose zu kommunizieren. Der Bediener kann die Parameter #19252 und #19253 so konfigurieren, dass bei erkannten Lastanomalien automatische, systemweite Notstopps ausgeführt werden, was Kollisionen verhindert und die mechanischen Komponenten der Maschine schützt.

Ingenieure können die PLC zudem so konfigurieren, dass sie die Werkzeugverschleiß-Warnsignale ausliest und über die Schnittstelle der Werkzeugstandzeitverwaltung einen sicheren, automatischen Werkzeugwechsel einleitet, ohne die Maschine anzuhalten. Dies ermöglicht einen nahtlosen Betrieb und minimiert Stillstandszeiten in der Großserienfertigung.

Markenvergleich

Steuerungs-Serie	NCAID-Unterstützung & Konnektivität	Datensampling-Anforderungen	Hardware- & Sensorstrategie
Mitsubishi M8VW & M8V-Serie (M850VW, M830VW, M80VW, M80V Typ A/B, M850VS, M830VS)	Vollständig unterstützt. Die native TCP/IP-Kommunikation verbindet die CNC direkt mit der NC MachiningAID-Softwareanwendung.	Erfordert das explizite Deaktivieren des nativen Auto-Tunings (#1164 ATS = 0) und des High-Period-Samplings, um Kommunikationssperren zu verhindern.	Tiefgehende, sensorlose Integration unter Verwendung interner Motorlast-Kennwerte; keine externen Körperschall- oder Vibrationssensoren erforderlich.
Mitsubishi M70 & M700-Serie	Nicht unterstützt. Diesen Serien fehlt die native Softwarefunktion und die nötige TCP/IP-Bandbreite, um die NC MachiningAID-Diagnose-Engine auszuführen.	N/A (Standard-Werkzeugstandzeitverwaltung erfolgt zeit- oder zyklusbasiert).	Basiert auf konventionellen Hardware-Endschaltern oder externen analogen Lastüberwachungsrelais, falls eine Lasterfassung erforderlich ist.
Ältere Mitsubishi-Steuerungen (z. B. M700V J0)	Nicht unterstützt. Für ältere Steuerungsarchitekturen existiert keine native NCAID-Integration.	Nutzen High-Period-Datensampling primär für Servo-Analysen und Wartungsdiagnosen, inkompatibel mit Echtzeit-KI.	Erforderten externe Sensor-Arrays oder PLC-seitige Stromüberwachungsblöcke zur Erkennung mechanischer Überlastungen und Werkzeugbrüche.

Technische Analyse

Ein analytischer Vergleich der Mitsubishi-Steuerungsgenerationen offenbart einen deutlichen Wandel bei der Datenerfassung und den Paradigmen der Servosteuerung. Bei älteren Serien wie der M700V J0 basierte die Hochpräzisionsbearbeitung auf High-Period-Sampling-Funktionen und Echtzeit-Servotuning, die speziell auf Bewegungsgenauigkeit optimiert waren. Diese Routinen beanspruchten einen großen Teil der Prozessorbandbreite der CNC. Für die neueren M8VW- und M8V-Serien führte Mitsubishi NC MachiningAID ein, um diese Hochgeschwindigkeits-Datenarchitektur für die Echtzeit-Anomalie-Erkennung zu nutzen. Da beide Systeme um den schnellen Bus-Zugriff konkurrieren, müssen das native Auto-Tuning (#1164 ATS) und das High-Period-Servosampling explizit deaktiviert werden, um Busüberlastungen und Kommunikationssperren (X01 (14)) zu verhindern.

Die registerbasierte Architektur von Mitsubishi stellt zudem eine äußerst anspruchsvolle Methode zur zustandsbasierten Überwachung dar. Durch die Abbildung der Diagnosekanäle 1 bis 16 auf spezifische R-Register im Benutzerbereich (z. B. Werkzeugnummern über #12163) vermeidet das System die Latenzen, die mit externen digitalen und analogen Eingängen verbunden sind. Da die NCAID-Engine rohe Strom- und Drehmomentkennwerte direkt aus den digitalen Servoantrieben ausliest, erreicht sie Erkennungsgeschwindigkeiten im Mikrosekundenbereich. Das Setzen von #12163 auf eine gerade R-Registernummer ist zwingend erforderlich, da das Doppelwort-Datenzuweisungsprotokoll in der CPU-Architektur der NC eine 32-Bit-Ausrichtung verlangt; die Konfiguration auf ein ungerades Register führt zu einem sofortigen Datenzuweisungsfehler und stoppt die Kommunikationspipeline.

Programmbeispiele

; CNC-Programm zur Demonstration des NCAID-überwachten Bearbeitungsabschnitts
%
O1001 (NCAID DIAGNOSTIC RUN)
G90 G17 G21 G40 G49 G80
T01 M06 (6MM END MILL)
G54
G00 X50.0 Y50.0 S6000 M03
G43 H01 Z10.0 M08
G05 P10000 (Engage high-speed high-accuracy control II for diagnostic block)
; NCAID starts monitoring at sequence number N100 (configured in NCAID screen)
N100 G01 Z-5.0 F1000
G01 X100.0 Y50.0 F1500
G01 X100.0 Y100.0
G01 X50.0 Y100.0
G01 X50.0 Y50.0
N200 G00 Z10.0 (NCAID stops monitoring at sequence number N200)
G05 P0 (Disengage high-speed control)
G00 Z100.0 M09
M30
%

Trockenlauf (dry run)-Verifizierungsverfahren: Um die Integration von NC MachiningAID sicher zu testen, ohne eine mechanische Kollision oder Werkstückausschuss zu riskieren, befolgen Sie diese systematischen Schritte:

1. Stellen Sie sicher, dass alle NCAID-Parameter aktiv sind, einschließlich #19250 auf 1 gesetzt ist, und dass keine Alarmcodes auf dem CNC-Display aktiv sind.
2. Setzen Sie den Parameter #19252 während des ersten Tests auf 0 (Betrieb stoppt nicht bei Alarm), um unerwartete Notstopps zu verhindern.
3. Aktivieren Sie den Trockenlauf-Schalter auf dem Bedienpult der Maschine.
4. Schalten Sie die CNC-Koordinatenanzeige auf den Bildschirm „Maschinenkoordinaten“ (G53) um, um die tatsächliche Achsbewegung im Verhältnis zu den physischen Maschinengrenzen zu überwachen.
5. Stellen Sie den Vorschub-Override-Regler auf die niedrigste Einstellung (z. B. 10 %) und halten Sie eine Hand auf dem physischen Not-Aus-Taster.
6. Führen Sie das Programm O1001 im Einzelsatzmodus (Single Block) aus und überprüfen Sie sorgfältig, ob G05 P10000 aktiviert wird, ohne eine Kommunikationssperre oder einen X01 (14)-Alarm auszulösen.
7. Beobachten Sie den NCAID-Statusüberwachungsbildschirm während der Ausführung der Blöcke N100 bis N200. Stellt sicher, dass sich der Diagnosezustand aktualisiert, was anzeigt, dass die Datenerfassungskanäle aktiv sind.
8. Bestätigen Sie, dass zwischen N100 und N200 keine Unterprogrammaufrufe (M98) ausgeführt werden. Wenn ein versehentliches Unterprogramm ausgeführt wird, stellen Sie sicher, dass das System die Datenerfassung wie erwartet sofort abbricht.

Fehleranalyse

Alarmcode	Auslösebedingung	Bediener-Symptom	Ursache & Behebungsmaßnahme
X01 (1)	Abnormale Erkennung der Bearbeitungsdiagnose (oberer Grenzwert überschritten).	Die CNC stoppt sofort (wenn #19252 = 1) oder erzeugt eine Alarmmeldung. Die Werkzeugbahn wird angehalten.	Hohe Bearbeitungslast durch mechanische Fehler. Suchen Sie nach einem Werkstückspannfehler, Späneansammlungen im Spannfutter oder in der Spindelspannvorrichtung eingeklemmten Spänen. Reinigen Sie die Vorrichtung und Spannung vor dem Fortfahren.
X01 (2)	Abnormale Erkennung der Bearbeitungsdiagnose (unterer Grenzwert unterschritten).	Die CNC stoppt sofort oder löst einen Alarm aus. Ein starker Abfall des Motorstroms oder der Last wird beobachtet.	Niedrige Bearbeitungslast, was darauf hinweist, dass das Werkzeug bereits gesplittert oder gebrochen ist. Überprüfen Sie das Werkzeug, ersetzen Sie es bei Beschädigung und verifizieren Sie die Werkzeugoffset-Parameter.
X01 (4)	Werkzeugverschleiß-Warnung.	Eine Warnmeldung wird auf dem Bildschirm angezeigt. Die Maschine stoppt nicht, aber das Werkzeugstatusregister wird aktualisiert.	Die geschätzte verbleibende Werkzeugnutzung ist unter 10 gefallen. Planen Sie einen Werkzeugwechsel im nächsten Zyklus oder über das PLC-Werkzeugverwaltungsprogramm ein.
X01 (5)	Werkzeugverschleiß-Alarm.	Ein Werkzeugverschleiß-Alarm wird angezeigt. Wenn Parameter #11858 konfiguriert ist, wird der Werkzeugstatus aktualisiert oder die PLC benachrichtigt.	Die geschätzte verbleibende Werkzeugnutzung ist unter 5 gefallen, was bedeutet, dass das Werkzeug seine Verschleißgrenze erreicht hat. Führen Sie einen sofortigen, sicheren Werkzeugwechsel durch.
X01 (14)	NCAID-Kommunikation nicht möglich.	Eine Alarmmeldung wird angezeigt. Die Anomalie-Erkennung ist deaktiviert, und die NCAID-Diagnose-Engine kann keine Datenerfassungsbedingungen festlegen.	Das CNC-interne Auto-Tuning (#1164 ATS) oder High-Period-Sampling ist derzeit aktiviert. Deaktivieren Sie ATS und High-Period-Sampling, um die Datenkommunikation wiederherzustellen.

Anwendungshinweis

Ein verheerender Werkzeugbruch oder teurer Ausschuss lässt sich in der Praxis nur verhindern, wenn das System bei einer Lastanomalie sofort reagiert. Wird dieser Parameter nicht verifiziert, liegt das Ergebnis außerhalb der Toleranz — und der Fehler zeigt sich erst bei der Endmessung. Konkret betrifft dies den Parameter #19252 (NCAID diagnosis abnormal stop), der zwingend auf 1 gesetzt werden muss, um bei einer Lastabweichung einen sofortigen, systemweiten Notstopp zu erzwingen. Liegt der erfasste Kennwert über dem oberen Schwellenwert – beispielsweise durch einen Werkstückspannfehler oder Späne im Spannfutter –, wird der Alarm X01 (1) ausgelöst. Fällt die Last hingegen unter den unteren Grenzwert, da das Werkzeug bereits gesplittert oder gebrochen ist, reagiert die Steuerung mit dem Alarm X01 (2). Ein reibungsloser Datenfluss dieser TCP/IP-basierten Überwachung ist jedoch nur gewährleistet, wenn das CNC-interne Auto-Tuning durch Setzen von #1164 ATS auf 0 vollständig deaktiviert und der Parameter #12163 auf eine gerade R-Registernummer (wie 8300) im Benutzerbereich abgebildet wird. Nur so kann das PLC-System Werkzeugverschleißwarnungen wie X01 (4) und X01 (5) prozesssicher verarbeiten und automatische Werkzeugwechsel anstoßen, bevor Maßabweichungen auftreten.

Verwandte Befehle

• G05 P10000 (Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisionssteuerung II): Muss während des überwachten Bearbeitungsabschnitts aktiv sein, damit die schnelle Datenerfassungs-Engine die Lasten präzise aufzeichnen kann.
• G84 (Gewindebohrzyklus): Ermöglicht es dem NCAID-System, das Spindeldrehmoment und die Vorschubachslast über mehrere Gewindebohrungen hinweg in einem einzigen, kontinuierlichen Diagnoseblock zu überwachen.
• M98 (Unterprogrammaufruf): Darf nicht innerhalb der Grenzen des überwachten Abschnitts aufgerufen werden, da Unterprogrammsprünge den Programmablauf verändern und das Datensampling sofort abbrechen lassen.
• Schnittvorschub- (F) und Spindeldrehzahl- (S) Overrides: Manuelle Regleränderungen müssen während der Diagnosezyklen strikt vermieden werden, da Vorschub- und Drehzahländerungen die physischen Lasten verändern und die eingelernte KI-Basislinie ungültig machen.

Fazit

Die Implementierung einer prozesssicheren Werkzeugverschleiß- und Lastüberwachung über das Mitsubishi NC MachiningAID-System bildet das Fundament für eine Null-Fehler-Toleranz in der automatisierten Fertigung. Korrekte Konfiguration eliminiert die häufigste Ursache für Maßabweichungen bei diesem Befehl. Durch die präzise Abstimmung der Parameter #19250, #19252 und des R-Registers #12163 sowie das konsequente Deaktivieren der automatischen Abstimmung (#1164 ATS) etablieren Fertigungsbetriebe ein zuverlässiges Schutznetzwerk. Dieses verhindert nicht nur kostspielige mechanische Kollisionen und unnötigen Ausschuss, sondern sichert auch eine maximale Werkzeugstandzeit und eine kontinuierliche Bauteilqualität bei hohen Stückzahlen.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Wie lässt sich eine schleichende Maßabweichung durch Werkzeugverschleiß vor dem Erreichen der Toleranzgrenze prozesssicher abfangen?

Eine schleichende Maßabweichung lässt sich prozesssicher verhindern, indem die Werkzeugverschleiß-Warnungen (Subcodes 4 und 5) direkt an die Werkzeugstandzeitverwaltung der PLC gekoppelt werden. Wenn der Parameter #11858 auf 1 konfiguriert ist, wird das Erreichen der Verschleißgrenze an die PLC gemeldet, anstatt die Maschine abrupt zu stoppen. Dies ermöglicht es dem Leitsystem, den Werkzeugwechsel koordiniert nach Beendigung des aktuellen Arbeitsgangs und außerhalb des Schnitts auszuführen, wodurch unerwünschte Verweilmarken am Bauteil vermieden werden. Konfigurieren Sie #11858 auf 1 und schreiben Sie eine PLC-Logik, die bei Signal X01 (4) einen automatischen Werkzeugwechsel nach Abschluss des aktuellen Pfades initiiert.

Warum darf das AI-Modell des NCAID-Systems auf keinen Fall mit Leerfahrten (Air Cuts) angelernt werden?

Ein Einlernen bei Leerfahrten erzeugt keine realen Schnittkräfte oder Spindellasten, weshalb die KI eine fehlerhafte Basislinie nahe dem Nullpunkt etabliert. Sobald die Maschine danach einen realen Schnitt ausführt, interpretiert die AI die normale Zerspanungskraft als massive Überlastanomalie. Dies führt unweigerlich zu fälschlicherweise ausgelösten X01 (1)-Alarmen und unerwünschten Maschinenstopps mitten im Prozess. Führen Sie den Teach-In-Prozess ausschließlich bei der Bearbeitung eines realen, maßhaltigen Gutteils unter realen Vorschub- und Schnittbedingungen durch.

Welche Sicherheitsmaßnahme verhindert ein unbemerktes Überschreiten der Toleranzen, wenn der Bediener Vorschub- oder Spindel-Overrides manuell verändert?

Da manuelle Override-Änderungen die Vorschubgeschwindigkeit und Spindellast verändern, verfälschen sie die Drehmomentsignatur und führen zu Fehlalarmen. Um die Prozesssicherheit zu garantieren, sollte das Verstellen der Overrides während des aktiven Diagnosefensters programmtechnisch unterbunden werden. Dies kann über die PLC realisiert werden, indem die Reglerwerte gesperrt werden, sobald das NCAID-Überwachungssignal aktiv ist. Verknüpfen Sie das Signal X77E in der PLC mit einer Sperrfunktion, die die physischen Override-Schalter auf der Bedienoberfläche während des Überwachungszyklus auf genau 100% festsetzt.