Konfiguration von Siemens 700000 & 700016 Sicherheitsalarmen

Einleitung

Eine fehlerhafte oder lose Verbindung an der E/A-Schnittstelle auf der Rückseite der PPU führt zum sofortigen Verlust des Signals vom Revolver-Encoder (turret encoder) und versetzt die Steuerung in einen undefinierten Zustand. Wenn die PLC die mechanische Position nicht mehr sicher verifizieren kann und gleichzeitig ein Spindelanlauf bei ungeklemmtem Futter (chuck) stattfindet, drohen ein katastrophaler Werkstückauswurf und kostspieliger Ausschuss. Um solche Risiken im Keim zu ersticken, bieten Siemens Sinumerik-Steuerungen hochstrukturierte PLC-Anwenderalarme, bei denen Siemens Alarm 700000 und Alarm 700016 als primäre Sicherheitsbarrieren dienen.

Wird dieser Parameter nicht verifiziert, liegt das Ergebnis außerhalb der Toleranz — und der Fehler zeigt sich erst bei der Endmessung. Anwender müssen daher sicherstellen, dass die Reaktion auf I/O-Signale exakt definiert und über die entsprechenden Steuerungsbits konfiguriert ist. Durch die gezielte Zuordnung dieser Sicherheitsalarme zur physischen Schnittstelle und die Konfiguration präziser Steuerungsreaktionen können Fertigungsbetriebe sowohl das Bedienpersonal als auch die mechanische Struktur der Werkzeugmaschine wirksam vor Kollisionen und teuren Schäden schützen. Eine korrekte Konfiguration eliminiert die häufigste Ursache für Maßabweichungen bei diesem Befehl und sichert eine langfristige Prozesssicherheit.

Technische Übersicht

Spezifikationsmerkmal	Technischer Wert / Zuordnung
Steuerungsbefehlsadressen	`DB1600.DBX0.0` (Alarm 700000), `DB1600.DBX2.0` (Alarm 700016)
Funktionale Modalität	PLC-Anwenderalarme / PLC-Sicherheit
Kritische Konfigurationsparameter	`MD14516 $MN_USER_DATA_PLC_ALARM` (Bits 0-7), `MD14510[16]`, `MD10100 $MN_PLC_CYCLIC_TIMEOUT`
HMI-Variablenschnittstelle	Doppelwort-Blockbereich `DB1600.DBD1000` bis `DB1600.DBD1508`
Hardware-Kompatibilitätsgrenzen	32.000 LadderSteps auf PPU2xx.3-Modul; bis zu 100.000 LadderSteps auf PPU2xx.4-Modul
Hauptbeschränkung / Anforderung	Erweiterte PLC-Anwenderalarme (701000-701999) erfordern die Deaktivierung des Kompatibilitätsmodus und den speziellen Datenbaustein `DB9913` im PLC-Projekt.

Schnellleser

Flankengesteuerte Aktivierung: Siemens-Sicherheitsalarme 700000 und 700016 werden durch einen strikten Flankenwechsel des Signals von 0 auf 1 auf ihren jeweiligen Schnittstellenbits ausgelöst.
Parametergesteuerte Reaktionen: Maschinenreaktionen wie Vorschubblockierung (feed disable), Einlesesperre (read-in disable) oder Not-Halt werden direkt im bit-codierten Parameter MD14516 definiert.
Hardware-Kapazitätsbeschränkungen: Die Erweiterung der Siemens-PLC-Kapazität auf 100.000 LadderSteps erfordert ein physisches Upgrade von einem PPU2xx.3-Modul auf ein PPU2xx.4-Modul.
Dynamische Dateneinspeisung: Numerische Echtzeitdaten können über Doppelworte im Bereich von DB1600.DBD1000 bis DB1600.DBD1508 dynamisch in den HMI-Alarmtext eingespeist werden.
Voraussetzungen für erweiterte Blöcke: Der Betrieb erweiterter Anwenderalarme im Bereich von 701000 bis 701999 erfordert die Deaktivierung des Kompatibilitätsmodus und das Hinzufügen von DB9913.

Grundlegende Konzepte

Siemens Sinumerik PLC-Anwenderalarme werden durch direkte Bitmanipulation in den NC/PLC-Schnittstellendatenbausteinen generiert und nicht über die Standard-G-Code-Syntax. Jeder Anwenderalarm entspricht einem spezifischen Aktivierungsbit im Datenbaustein DB1600, was der integrierten PLC ermöglicht, Sicherheitszustände verzögerungsfrei zu kommunizieren. Beispielsweise wird der Alarm 700000 durch das Auslösen einer Flanke von 0 auf 1 auf der Adresse DB1600.DBX0.0 aktiviert. Alarm 700016 ist analog auf die Aktivierungsadresse DB1600.DBX2.0 abgebildet.

Um dem Bediener ein sofortiges Diagnose-Feedback zu geben, stellt Siemens eine 64-Bit-Variablenschnittstelle unter Verwendung von Doppelworten im Bereich von DB1600.DBD1000 bis DB1600.DBD1508 bereit. Diese Schnittstelle ermöglicht es, dynamische numerische Daten wie Dezimal- (%d), Hex- (%x) oder Gleitkommawerte (%f) direkt in die HMI-Alarmtexte zu übertragen. Diese Integration macht fest einprogrammierte Status-Strings überflüssig und ermöglicht die Anzeige präziser Sensorwerte oder Achspositionen im Moment des Fehlers.

Befehlsstruktur

Die Sicherheitsalarmstruktur in Sinumerik-Steuerungen basiert auf der Zuordnung von Hardware-Eingängen zur Schnittstelle des Datenbausteins. Wenn eine physische Sicherheitsgrenze verletzt wird — z. B. durch das Öffnen eines Tür-Sicherheitsschalters oder den Ausfall einer Hydraulikpumpe —, schreibt die PLC-Steuerungslogik (ladder logic) ein High-Signal (logisch 1) auf das vorgesehene Schnittstellenbit. Dieser Flankenwechsel alarmiert sofort den NC-Kern, um die programmierte Reaktion auszuführen.

Die physischen Reaktionen und Regeln, die diese Alarme steuern, werden über spezifische Maschinendatenparameter exakt konfiguriert. Das System verwendet MD14516 $MN_USER_DATA_PLC_ALARM[x], um das Verhalten jedes einzelnen Alarms zu definieren. Durch Ändern dieses Parameters können Instandhaltungsteams selektive Achsstopps, eine vollständige Vorschubblockierung (feed disable) oder einen kompletten Not-Halt zuweisen.

Die Steuerung nutzt zudem MD14510[16], um Revolver-Einschränkungen zu definieren, indem sie die maximale Anzahl der Werkzeugpositionen festlegt. Um sicherzustellen, dass die Kommunikation zwischen NC und PLC active bleibt, überwacht die Steuerung das zyklische Lebenszeichen-Zeitfenster über den Parameter MD10100 $MN_PLC_CYCLIC_TIMEOUT, der einen Standard-Referenzwert von 100 ms aufweist.

Siemens Maschinendatenparameter

Parameter	Beschreibung / Bit-codierte Funktionen	Wertebereich / Standard
`MD14516 $MN_USER_DATA_PLC_ALARM[x]`	Konfiguriert Alarmreaktionen und Löschkriterien (wobei x der Index von 0 bis 247 ist). Bit 0 = NC-Start gesperrt; Bit 1 = Einlesesperre (read-in disable); Bit 2 = Vorschubsperre für alle Achsen (feed disable); Bit 3 = Not-Halt (EMERGENCY STOP); Bit 4 = PLC-STOPP; Bit 6 = Unterbrechung mit DB1600 DBX3000.0; Bit 7 = Löschen bei POWER ON.	Bit-codiert (Bits 0–7)
`MD14510[16]`	Definiert die maximale Anzahl der zulässigen Werkzeugpositionen auf dem Maschinenrevolver.	2 bis 64
`MD10100 $MN_PLC_CYCLIC_TIMEOUT`	Überwacht das zyklische Lebenszeichen-Zeitfenster für die NC-PLC-Synchronisation.	Standard: 100 ms

Markenanwendungen

Siemens

Die praktische programmtechnische Auswirkung der Auslösung von PLC-Sicherheitsalarmen wie 700000 und 700016 is eine sofortige Unterbrechung des Bearbeitungszyklus auf Hardware-Ebene. Diese Unterbrechung wird vollständig durch die bit-codierten Reaktionen vorgegeben, die im Maschinendatenparameter MD14516 konfiguriert sind, was bedeutet, dass ein einzelner Alarm so angepasst werden kann, dass er selektiv den Vorschub sperrt (feed disable), das Einlesen verhindert (inhibit read-in) oder einen vollständigen Not-Halt auslöst. Wenn der Alarm 700016 ausgelöst wird, weil die Antriebe nicht bereit sind, wird dies fast immer durch das Unterprogramm SBR33 (SBR33 subroutine) verwaltet, welches einen Not-Halt erzwingt und die Achsbewegung vollständig blockiert, um eine harte Kollision oder einen massiven mechanischen Schaden abzuwenden.

Bediener und Programmierer müssen stets auf Umgebungs- und Logikbedingungen achten, die diese Sicherheitsverriegelungen erzwingen. Wenn beispielsweise eine Überlastung des Revolver-Motors (turret motor) auftritt oder ein Bediener versucht, die Spindel bei ungeklemmtem Futter (chuck) zu bewegen (verwaltet durch SBR56), stoppt die PLC die aktive Routine gewaltsam, um einen katastrophalen Werkstückauswurf oder Ausschuss zu verhindern. Eine sehr häufige Fehlerursache bei der Erstinbetriebnahme und im Betrieb is eine lose, beschädigte oder mangelhaft geerdete Verkabelung an der E/A-Schnittstelle auf der Rückseite der PPU, was zum Verlust von Signalen physischer Geräte wie dem Revolver-Encoder (turret encoder) führen kann. Wenn das System dieses Encoder-Signal verliert, nimmt es sofort einen unsicheren Zustand an, was die PLC veranlasst, die Maschine anzuhalten, da sie die mechanische Position nicht mehr sicher verifizieren kann.

Für einen sicheren Betrieb muss das Instandhaltungspersonal sicherstellen, dass das PLC-Anwenderprogramm dynamische Variablen korrekt in den Alarmtext einbindet, damit die Bediener sofortigen Kontext erhalten. Wenn ein Werkzeug nicht sicher in der Klemmung verriegelt ist oder die Schutztür während eines Zyklus geöffnet wird, verlässt sich das System auf die vorprogrammierten Bits in DB1600, um das NC-Bereit-Relais abfallen zu lassen und jegliche Bewegung zu verhindern.

Versionen- und Serienvergleich

Siemens-Steuerungen bieten je nach spezifischer Hardware-Serie und Datenbaustein-Konfiguration unterschiedliche Kapazitäten für LadderSteps und Software-Funktionen. Die folgende Tabelle fasst diese technischen Unterschiede zusammen.

Siemens-Variante / Konfiguration	Kapazität für LadderSteps & Alarmbereich	Datenbaustein- & Softwareanforderungen
Standard-PLC-Anwenderalarme (700000 bis 700999)	Unterstützt bis zu 1000 einzigartige, OEM-definierte Anwenderalarme.	Direkt über Standardbits der `DB1600`-Schnittstelle abgebildet. Keine zusätzlichen Software-Deaktivierungen erforderlich.
Erweiterte PLC-Anwenderalarme (701000 bis 701999)	Fügt weitere 1000 OEM-/Anwender-Sicherheitsalarme im oberen Bereich hinzu.	Erfordert die Deaktivierung des Kompatibilitätsmodus und die Einbindung des spezifischen Datenbausteins `DB9913` in das PLC-Projekt.
PPU2xx.3-Hardwaremodul	PLC-Kapazität is auf maximal 32.000 LadderSteps begrenzt.	Standard-Hardwaremodul; geeignet für grundlegende bis mittlere PLC-Automatisierungskonfigurationen.
PPU2xx.4-Hardwaremodul	Erweitert die Speicherkapazität zur Unterstützung von bis zu 100.000 LadderSteps.	Aufgerüstetes physisches Hardwaremodul; erforderlich für komplexe Sicherheitslogik und Mehrachskonfigurationen.

Technische Analyse

Siemens unterscheidet sich deutlich von anderen Steuerungsmarken durch seine hochstrukturierte, tief integrierte Alarmarchitektur und Fehlerberichterstattung. Erstens unterteilt Siemens Alarme explizit in strikte Nummernblöcke, wobei 400000-499999 für allgemeine PLC-Meldungen, 500000-599999 für kanalspezifische PLC-Alarme und 700000-709999 vollständig für OEM-/anwenderkonfigurierte PLC-Alarme reserviert sind, was die Diagnoserückverfolgung außergewöhnlich systematisch macht. Dies ist eine deutliche Abkehr von anderen Herstellern, die ihre Logik über komplexe externe PMC-Strukturen verwalten, bei denen die Diagnoserückverfolgung das Navigieren in dichten Ladder-Dateien erfordern kann, wie beispielsweise bei der Behebung von PMC-Alarmen PC030, PC090 und PC097.

Zweitens bietet Siemens eine direkte Integration auf Bitebene zwischen den NC- und PLC-Schnittstellen; die Aktivierung einer spezifischen Maschinenreaktion is so präzise wie die Konfiguration eines einzelnen Parameterbits in MD14516, ohne dass eine komplizierte Hintergrund-Steuerungslogik (ladder logic) neu geschrieben werden muss. Schließlich ermöglicht Siemens das einzigartige Einbetten dynamischer numerischer Variablen über Doppelwortblöcke (z. B. die direkte Übergabe von DB1600.DBD1000 in den Alarm 700000) direkt in den HMI-Alarmtextstring. Dadurch kann der Bildschirm Echtzeit-Dezimal- oder Hex-Daten nativ neben dem Fehlertext ausgeben, was dem Bediener einen konkreten Kontext bezüglich der spezifischen Achse, Klemme oder des Sensors liefert, bei dem der Fehler aufgetreten ist.

Bei der Fehlersuche und Diagnose is es entscheidend, zwischen Standard-Anwenderalarmen und Kernsystemfehlern zu unterscheiden. Während über DB1600 anwenderseitig zugeordnete Bits Alarme wie 700000 auslösen, können Unterbrechungen des physischen Sicherheitskreises auch durch Hardware-Systemereignisse hervorgerufen werden. Dies unterscheidet sich von katastrophalen Hardwareausfällen wie einem Siemens 2110 NCK-Hardwarefehler, der durch eine physische Fehlfunktion des NCK-Prozessors oder einer Platine verursacht wird und nicht durch eine konfigurierbare Softwarelogik.

Programmbeispiele

Das folgende Teilprogramm-Beispiel zeigt, wie man mit Sicherheitsgrenzen und Programm-Markern auf einer Siemens-Steuerung interagiert. Die Sequenz nutzt G-Code-Befehle, um Werkzeugoperationen zu koordinieren und sichere Zyklusstopps auszulösen.

; Siemens Sinumerik Sicherheits- und Kanalmarker-Koordinationsbeispiel
N10 G90 G00 X100 Z50
N20 ; Löse benutzerdefinierten Schutztür-Alarm aus, wenn der Zustand verletzt wird
N30 SETAL(65000, "Safety Door Open")
N40 ; Setze Kanalkoordinations-Wartemarker 1
N50 SETM(1)
N60 G01 X50 F0.2
N70 ; Lösche Koordinationsmarker 1 nach Achsbewegung
N80 CLEARM(1)
N90 ; Verzögere Ausführung, bis präzise Markerzustände (99) auf Kanal 3 und 5 erreicht sind
N100 WAITM(99,3,5)
N110 M30

Trockenlauf (dry run)-Ausführung und Analyse

Während einer **Trockenlauf**-Ausführung verhält sich die Steuerung wie folgt:

N10: Die Maschine fährt das Werkzeug im Eilgang auf Position X100 Z50 in absoluten Koordinaten (G90).
N30: Die Steuerung führt die Anweisung SETAL(65000, "Safety Door Open") aus. Dieser Befehl wertet den Status der Schutztür aus; ist die physische Schutztürverriegelung offen, stoppt das System sofort die Ausführung, zeigt den angegebenen Text auf dem HMI-Bildschirm an und reagiert gemäß seiner Alarmpriorität.
N50: Das Programm aktiviert den Kanalkoordinationsmarker 1 mittels SETM(1). Dieses Signal wird auf die Mehrkanalschnittstelle übertragen, um den Status des Kanals zu kommunizieren.
N60: Die X-Achse führt eine gesteuerte Vorschubbewegung nach X50 mit 0.2 mm/rev.
N80: Der Befehl CLEARM(1) wird ausgeführt, um den Koordinationsmarker zu löschen, wodurch andere Kanäle darüber informiert werden, dass der kritische Interpolationsblock abgeschlossen ist.
N100: Die Maschine verarbeitet WAITM(99,3,5) und tritt in einen Wartezustand ein, der die Ausführung pausiert, bis sowohl Kanal 3 als auch Kanal 5 den Marker 99 registrieren, wodurch eine sichere mehrachsige zeitliche Abstimmung gewährleistet wird.

Fehleranalyse

Die folgende Tabelle zeigt häufige Siemens-Fehler, Werkzeugweg-Alarme und Hardwarestörungen, die bei der Programmierung oder dem Betrieb von Sinumerik-Sicherheitssystemen auftreten können.

Alarmcode	Auslösebedingung	Bediener-Symptom & Maschinenauswirkung	Ursache & Praktische Lösung
Siemens Alarm 700000	Ein Signalflankenwechsel von 0 auf 1 auf dem Datenbaustein-Schnittstellenbit `DB1600.DBX0.0`.	Bearbeitungszyklus stoppt sofort; Vorschubsperre (feed disable) oder Not-Halt wird basierend auf `MD14516[0]` aktiviert.	Ausgelöst durch kritische Maschinenzustände wie niedrigen Hydraulikdruck, geöffnete Schutztür oder Spindelüberhitzung. Überprüfen Sie physische Schalter und kontrollieren Sie die Flüssigkeitsstände.
Siemens Alarm 700016	Ein Signalflankenwechsel von 0 auf 1 auf dem Datenbaustein-Schnittstellenbit `DB1600.DBX2.0`.	Achsbewegung wird sofort blockiert; vollständiger Not-Halt wird über das Unterprogramm `SBR33: EMG_STOP` ausgelöst.	System erkennt, dass Antriebe nicht bereit sind. Überprüfen Sie Stromversorgungsmodule, Antriebsbusverbindungen und Hardwareverriegelungen.
Siemens Alarm 700023	Programmierte Werkzeugplatznummer überschreitet die in den Maschinendaten festgelegte maximale Revolverposition.	Programmausführung stoppt mit Revolverpositionierungsfehler; Spindel- und Revolverdrehung sind gesperrt.	Eine Werkzeugnummer im Teilprogramm überschreitet den im Parameter `MD14510[16]` definierten Grenzwert (Wertebereich 2 bis 64). Korrigieren Sie den G-Code oder passen Sie die Revolverkonfiguration an.
Siemens Alarm 6409	Fehlende Programmierung einer Werkzeugkennung "T", wenn ein Multitool-Platz "MTL" aufgerufen wird.	Die Steuerung weist den Satz ab, fordert die Reorganisation des Korrektursatzes an und stoppt den Zyklus.	Ein Programmierfehler, bei dem ein aktiver Multitool-Platz aufgerufen wird, ohne die spezifische Werkzeugkennung zu deklarieren. Überprüfen Sie die aktive Werkzeugsequenz und fügen Sie den fehlenden T-Code hinzu. Dies ist ein häufiger Syntaxfehler, ähnlich G-Code-Fehler wie unzulässige Schnitttiefen bei Schruppzyklen (illegal depth rough cut faults).

Anwendungshinweis

Eine gravierende Toleranzüberschreitung oder ein plötzlicher Maschinenstopp mitten im Schruppzyklus ist oft die unmittelbare Folge einer fehlerhaften Konfiguration im Steuerungsdatenblock DB1600. Wenn beispielsweise das SBR56-Unterprogramm (SBR56 subroutine) zur Spannfutter-Überwachung (chuck clamping) aufgrund einer fehlerhaften Signalflanke von 0 auf 1 auf DB1600.DBX0.0 anspricht, bricht die PLC den Bearbeitungszyklus abrupt ab, indem sie das NC-Bereit-Relais abfallen lässt. Ohne eine korrekte Parametrierung des bit-codierten Parameters MD14516 führt dies zu unkontrollierten Bremswegen der Achsen, was zu Werkzeugbruch und Ausschuss führt. Wird der Parameter MD14516 nicht exakt verifiziert, um beispielsweise einen gezielten Vorschubstopp (Feed disable, Bit 2) oder einen kontrollierten Not-Halt (EMERGENCY STOP, Bit 3) auszulösen, zeigt sich der Fehler durch Geometrieabweichungen erst bei der Endmessung des Werkstücks.

Ein weiteres kritisches Szenario betrifft den Alarm 700016, der bei fehlender Antriebsbereitschaft über DB1600.DBX2.0 gemeldet und meist über das Unterprogramm SBR33 (SBR33 subroutine) verarbeitet wird. Ist hierbei MD10100 $MN_PLC_CYCLIC_TIMEOUT nicht exakt auf den Standardwert von 100 ms abgestimmt, verliert die NC-PLC-Synchronisation ihr Lebenszeichen, was eine sofortige und unkoordinierte Stillsetzung aller Antriebe nach sich zieht. Durch die korrekte Konfiguration dieser Schnittstellenbits und Parameter wird die häufigste Ursache für Maßabweichungen bei diesem Befehl eliminiert, wodurch Prozesssicherheit und Toleranztreue auch bei kritischen Stopps gewährleistet bleiben.

Fazit

Für eine maximale Prozesssicherheit in der Serienfertigung müssen alle PLC-Sicherheitsalarme lückenlos im Inbetriebnahmeprotokoll dokumentiert und regelmäßig auf ihre Funktionalität überprüft werden. Die präzise Anpassung von MD14516 und die saubere Bit-Verkabelung der PPU-Schnittstelle sind unerlässlich, um das Risiko einer Toleranzüberschreitung durch ungeplante Achsbewegungen vollständig auszuschließen. Nur eine systematische Verifizierung der Alarmschnittstellen DB1600 schützt hochwertige Werkstücke vor Ausschuss und stellt sicher, dass Not-Halt-Szenarien und Vorschubblockaden exakt wie projektiert ausgeführt werden.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Wie verhindert die korrekte Konfiguration von MD14516 eine Toleranzüberschreitung bei sporadischen Sensorfehlern?

Wenn ein Sensor an der Spannvorrichtung kurzzeitig den Kontakt verliert, verhindert ein über MD14516 Bit 2 konfigurierter Vorschubstopp (Feed disable), dass die Achsen unkontrolliert weiterfahren, während Bit 1 (Read-in disable) das Einlesen des nächsten G-Code-Blocks sperrt. Dadurch bleibt das Werkzeug exakt an der aktuellen Position stehen, anstatt mit verringertem Druck weiterzuschneiden, was Maßabweichungen verursachen würde. Praxistipp: Parametrieren Sie MD14516 für sicherheitskritische Hilfsfunktionen stets so, dass sowohl der NC-Start gesperrt (Bit 0) als auch der Vorschub aller Achsen blockiert wird (Bit 2), und testen Sie diese Reaktion vor dem ersten produktiven Span.

Welche Rolle spielt der zyklische Timeout-Wert MD10100 für die Maßhaltigkeit bei Not-Halt-Auslösungen?

Der Parameter MD10100 definiert das Überwachungsfenster für das zyklische Lebenszeichen zwischen NC und PLC. Wenn bei einem Antriebsfehler (Alarm 700016) der Not-Halt über das Unterprogramm SBR33 eingeleitet wird und der Timeout-Wert zu hoch eingestellt ist, verzögert sich die Rückmeldung an die NC, wodurch die Achsen aufgrund der Massenträgheit noch einige Millisekunden im Eingriff weiterlaufen. Praxistipp: Belassen Sie den Parameter MD10100 auf dem werksseitigen Standardwert von 100 ms und verifizieren Sie im Servicemenü der Steuerung, dass keine transienten EMV-Störungen die zyklische Kommunikation beeinträchtigen.

Warum führt ein unvollständiger Werkzeugwechsel auf Siemens-Steuerungen ohne Alarm 700023 zu schleichendem Ausschuss?

Wird die Revolverpositionierung über den Parameter MD14510[16] nicht korrekt auf die tatsächliche Werkzeuganzahl begrenzt, kann ein Programmierfehler dazu führen, dass ein nicht existenter Werkzeugplatz angewählt wird. Ohne den auslösenden Alarm 700023 setzt die Maschine den Zyklus möglicherweise mit dem falschen Korrekturwert fort, was zu einer unbemerkten Toleranzüberschreitung führt. Praxistipp: Abgleichen Sie bei jeder mechanischen Änderung des Werkzeugrevolvers die physischen Werkzeugplätze zwingend mit dem Eintrag in MD14510[16] und sichern Sie das PLC-Projekt anschließend ab.

Siemens Alarme 700000 & 700016: PLC-Sicherheitsdiagnose für CNC-Maschinen