Guía práctica de 7 pasos para el diagnóstico de fallas en CNC

Un operario que supervisa la producción observa con horror cómo la torreta (turret) portaherramientas inicia el ciclo de indexado pero se detiene abruptamente con un fuerte golpe mecánico, dejando la herramienta de corte destrozada contra el plato de sujeción (chuck). Si el sistema no cancela los ciclos enlatados (canned cycles) activos o establece coordenadas incorrectas antes de ejecutar el movimiento, la torreta (turret) gira y golpea la pieza de trabajo, lo que puede arrancarla de la mordaza (clamp) y causar daños graves a la máquina o lesiones físicas. En un panel de control Fanuc, este desajuste operativo activa una alarma inmediata, mientras que un sistema Siemens deja caer el relé de NC ready para paralizar los accionamientos. Cuando las fuerzas de corte empujan los ejes fuera de sus objetivos bajo una alta presión de mecanizado, o cuando los parámetros de punto cero se desconfiguran tras un reemplazo de hardware, la máquina herramienta pierde por completo su orientación espacial. Estas fallas críticas activan interbloqueos de seguridad, deteniendo la progresión del ciclo automático para proteger los husillos (spindles) y las guías de fallas mecánicas catastróficas.

Introducción

La seguridad y la precisión en la programación de CNC exigen un flujo de trabajo de diagnóstico sumamente disciplinado para resolver fallas antes de que ocurran daños mecánicos irreparables. Cuando un husillo (spindle) activo empuja una herramienta contra una mordaza (clamp), las fuerzas físicas involucradas pueden destrozar el portaherramientas, dañar los rodamientos del husillo y mandar al contenedor de chatarra valiosas materias primas. Si no se verifica este parámetro antes de producción, la desviación dimensional se acumula ciclo a ciclo y solo se detecta en la inspección final como pieza rechazada. Para prevenir estos costosos desenlaces, los operadores deben capturar de inmediato el estado de la máquina, aislar si la falla proviene de errores de sintaxis de G-code, servoaccionamientos o ruido eléctrico externo, y ejecutar procedimientos de recuperación estándar. Un solo punto decimal omitido o un bloque de cancelación olvidado puede detener por completo los accionamientos de avance (feedrate), elevando el tiempo de inactividad de la planta.

Resumen Técnico

Lectura Rápida

• Verificar Permisos de Escritura: Habilite el Parameter Write Enable activando el Fanuc Parameter No. 8900 Bit 0 (PWE) en 1, o asegúrese de que el Mitsubishi Parameter #8931 esté configurado en 0 antes de ajustar las configuraciones del panel.
• Completar Secuencias de Referencia: Realice un retorno a la posición de referencia G28 estándar después del encendido del sistema antes de ordenar secuencias de coordenadas G30 para evitar errores M01 0009 de Mitsubishi.
• Establecer Límites de Overtravel: Defina los límites de carrera almacenados en los Mitsubishi Parameters #2013 (OT-) y #2014 (OT+) o ajuste las tolerancias de standstill en Siemens MD36030 para prevenir colisiones mecánicas de los ejes.
• Emplear Direcciones de Jog Seguras: Realice jog en los ejes en dirección reversa estricta al despejar una colisión de límite de chuck o tailstock (como el M01 0008 de Mitsubishi) en lugar de anular las señales de seguridad.
• Activar Trazas de Osciloscopio: Active la utilidad Servo Trace integrada de Siemens directamente en el G-code utilizando $AN_SLTRACE=1 para registrar datos dinámicos de posición y velocidad en lazo cerrado (closed-loop).
• Aislar el Ruido Eléctrico: Monitoree las fluctuaciones de la red eléctrica externa y el ruido si ocurren alarmas severas (como las alarmas Z53 de Mitsubishi o alarmas de servo SV) únicamente cuando opera la maquinaria adyacente del taller.

Conceptos Básicos

Al diagnosticar fallas de CNC en sistemas Fanuc, los programadores y operadores deben seguir estrictamente un enfoque sistemático de resolución de problemas para aislar si la falla se origina por errores de sintaxis, hardware de servo o periféricos externos. Los manuales describen un enfoque de investigación integral que consta de preguntas específicas: exactamente cuándo ocurrió la falla, qué programa y número de secuencia estaban activos, si ocurrió durante el movimiento de los ejes, si se estaba ejecutando un código M/S/T, si la falla es específica de un programa y si es repetible. Los operadores deben asegurarse de que los G-codes modales y los sistemas de coordenadas se establezcan adecuadamente antes de ejecutar el movimiento; no hacerlo puede provocar trayectorias inesperadas de la herramienta, haciendo que la herramienta de corte golpee la pieza de trabajo, lo que potencialmente podría arrancarla de la mordaza (clamp) y causar lesiones físicas o daños en las herramientas. Si un programa se escribe incorrectamente—como olvidar cancelar un ciclo enlatado (canned cycle) antes de emitir un cambio de herramienta (M06) o configurar de manera incorrecta el método de cambio de herramientas de la torreta (turret)—la máquina se detendrá y generará un código de alarma para prevenir daños mecánicos. El uso seguro dicta que los operadores realicen una ejecución en seco (dry run) del código no probado, particularmente al trabajar dentro de límites como la barrera de chuck y contrapunto (tailstock), para prevenir el overtravel de la herramienta.

Un diagnóstico eficaz de fallas depende en gran medida de la capacidad del operador para capturar el estado exacto de la máquina en el momento de la falla utilizando pantallas de diagnóstico (DGN) internas. Cuando se activa un código de alarma como PS0020 (OVER TOLERANCE OF RADIUS), el resultado concreto es un ciclo detenido, lo que protege físicamente a la máquina de ejecutar una trayectoria de herramienta en espiral malformada que resultaría en un sobrecorte severo y una pieza arruinada. Los operadores deben vigilar atentamente los síntomas físicos como la vibración inusual del motor, la falta de refrigerante o un motor de ventilador quemado, que a menudo preceden a las alarmas de servo o a las alarmas de sobrecalentamiento (OH0700/OH0701). Utilizando herramientas de diagnóstico integradas como la pantalla Trouble Diagnosis Guidance, el personal de mantenimiento puede rastrear visualmente la causa raíz hasta un cable de pulse coder desconectado, un amplificador sobrecargado o un comando de avance (feedrate) inadecuado.

El efecto práctico inmediato en la programación de los diagnósticos de fallas de Siemens es la interrupción rápida y absoluta del mecanizado para preservar la integridad del hardware. Cuando se detecta un error, el controlador emite un código de alarma y ejecuta un NC Stop o un frenado rápido activo, dejando caer a menudo el relé de NC ready para paralizar los accionamientos. Los programadores y operadores deben vigilar de cerca el estado de los dispositivos de sujeción mecánicos durante las operaciones. Por ejemplo, si un eje es empujado fuera de su posición objetivo debido a una alta presión de mecanizado y activa una alarma de monitoreo de standstill, los operadores deben mejorar mecánicamente la sujeción (por ejemplo, aumentar la presión en la mordaza o clamp). Junto con esto, los operadores deben monitorear las alarmas de PLC del OEM que indican una sobrecarga del motor de la torreta (turret) o un intento de operar el chuck mientras el husillo (spindle) está girando. Ignorar estos interbloqueos de seguridad, o no programar un punto de cambio de herramienta lo suficientemente fuera del área de retracción para que la torreta (turret) pueda girar de manera segura, conducirá inevitablemente a una colisión severa (hard collision) o a una pieza de desecho debido a la rotura de la herramienta.

Al realizar un diagnóstico integral de fallas de CNC en plataformas Mitsubishi, el personal de mantenimiento y los operadores deben seguir estrictamente un enfoque de 4 fases "Confirm Trouble's Situation" (Confirmar la Situación del Problema): identificar la hora exacta de ocurrencia, el estado de la máquina (modo automático vs. manual), el código de problema/alarma específico y la frecuencia de la falla. El efecto práctico de programación de las alarmas no resueltas es un interbloqueo estricto en la progresión del ciclo automático, deteniendo inmediatamente todo el movimiento de los ejes para prevenir una colisión catastrófica (hard collision) contra barreras físicas como el chuck, el tailstock o la torreta (turret). Los programadores y operadores deben vigilar activamente las causas de falla ambientales específicas al diagnosticar fallas intermitentes; el protocolo de diagnóstico de Mitsubishi establece explícitamente que si un problema ocurre con muy poca frecuencia, o únicamente cuando una máquina adyacente en el taller está funcionando, es muy probable que la causa raíz sea una caída repentina en el voltaje de alimentación de la planta o ruido eléctrico en lugar de la lógica interna del CNC. El uso seguro dicta que antes de intentar borrar un código de alarma activo—como un final de carrera M01 0008 de chuck/tailstock—los operadores deben realizar jog de la máquina de forma segura en dirección reversa estricta para despejar la zona de interferencia y asegurarse de que los componentes mecánicos como la mordaza del husillo (spindle clamp) o el portaherramientas no estén dañados. El no diagnosticar adecuadamente la pérdida de posición absoluta o reemplazar incorrectamente una unidad de accionamiento sin ejecutar la inicialización de punto cero dogless adecuada puede conducir a una desorientación espacial severa de la máquina, resultando inevitablemente en una pieza rechazada o daños mecánicos críticos.

Estructura de Comandos

Los diagnósticos del sistema y los límites de seguridad de los ejes están gobernados por formatos rígidos de direcciones de comando y estructuras de parámetros a nivel de bit. Los técnicos deben comprender cómo se vinculan los mensajes de error de software con las señales de estado del hardware físico para localizar la fuente de una falla. Cada plataforma de control utiliza un lenguaje especializado para gestionar alarmas activas, posiciones de ejes e interbloqueos. Por ejemplo, Fanuc se basa en el mapeo de bits binarios (bit 0 a bit 7) dentro de las pantallas de diagnóstico, mientras que Siemens emplea cadenas de mensajes estructuradas con marcadores de posición numéricos, y Mitsubishi mapea los dispositivos de seguridad directamente a los registros internos del PLC.

La configuración correcta de estos parámetros previene el overtravel mecánico y limita las velocidades del husillo (spindle) durante la puesta a punto. Los límites de interpolación circular se definen mediante valores de radio exactos, mientras que los amplificadores de accionamiento utilizan ventanas de seguimiento de standstill para detectar la sobrecarga mecánica del motor. El ajuste de estos parámetros requiere la verificación activa de los códigos de seguridad y las entradas de control específicas para desbloquear el acceso de escritura. Las alteraciones de parámetros no planificadas están prohibidas, ya que pueden hacer que los ejes viajen más allá de sus límites estructurales, resultando en colisiones masivas de la máquina.

Sintaxis de Diagnóstico Específica de la Marca

• Estructura de Direcciones de Fanuc: Utiliza una sintaxis estructurada que combina G-codes modales y no modales, M-codes y variables de macro personalizadas. Los parámetros se ajustan a través de estructuras de bits binarios (e.g., bit 0 a bit 7) en las pantallas de diagnóstico y del sistema. Las direcciones estándar incluyen X, Y, Z para ejes lineales; I, J, K para centros de arco circular; y P, Q, R para números de secuencia, parámetros de ciclo enlatado (canned cycle) y llamadas a subprogramas. Las macros personalizadas utilizan lógica entre corchetes y variables (e.g., #20000) para declaraciones de control y matemáticas avanzadas.
• Formateo de Mensajes de Siemens: Cadena de mensaje formateada: <Alarm No.> <Location data> <Alarm text>. Utiliza marcadores de posición %1 (número de error del canal o del sistema) y %2 (número de bloque, etiqueta o parámetro genérico) para incrustar datos de variables dinámicas, evitando la sintaxis programada por el usuario para iniciar errores estándar del sistema.
• Mapeo de Señales de PLC de Mitsubishi: Pantallas de diagnóstico de HMI (I/F Diagnosis, NC Memory Diagnosis) y pantallas de hardware físico. Las señales del PLC están mapeadas a dispositivos X (entradas) y Y (salidas) (e.g., X0200, Y0200) y los estados internos están mapeados a registros R (e.g., R26, R56). Sintaxis física de destellos LED de 7 segmentos: parpadea tres veces seguido del código de alarma en tres partes secuenciales.

Parámetros de Diagnóstico y Límites

Aplicaciones de Marca

Fanuc

En los sistemas Fanuc, los ingenieros deben configurar el Parameter No. 8900 (Bit 0 - PWE) en 1 para permitir ajustes de parámetros de coordenadas o barreras a través del panel MDI. Cuando se programan movimientos circulares, el control compara los radios de la trayectoria inicial y final, aplicando el umbral de tolerancia máximo definido en el Parameter No. 3410.

Las coordenadas de la herramienta y las trayectorias de viaje se establecen utilizando entradas estándar absolutas e incrementales en los bloques de G-code. Estos movimientos se ilustran en las líneas de sintaxis G50 X10.0 Z20.0, G00 W50.0 y G91 U100.0, que configuran los desplazamientos de posición y los desfases de los ejes.

Advertencia: Activar el Parameter Write Enable (PWE) coloca al control en un estado de puesta a punto; asegúrese de suspender las operaciones normales antes de modificar los límites de los ejes para prevenir movimientos inesperados de los mismos.

Siemens

Las plataformas Siemens SINUMERIK dependen de las variables de Machine Data para estructurar cómo el HMI procesa las alarmas y las advertencias de los accionamientos. Los operadores ajustan el parámetro MD13150 para filtrar los informes de hardware de los accionamientos SINAMICS, y configuran el parámetro MD11411 para determinar cómo reaccionan los ciclos automatizados ante cruces de límites de seguridad.

Los programadores pueden escribir comandos de seguridad incorporados y llamadas de traza de estado directamente en el bloque NC. El conjunto de instrucciones utiliza declaraciones como FFWOF, $AN_SLTRACE=1, MSG("Check ambient temperature"), y WAITP(X) para gestionar los comportamientos de los ejes durante la operación.

Advertencia: Los diagnósticos de encendido se omiten si los checksums de Safety Integrated no se validan después de un cambio de hardware, lo que puede bloquear el accionamiento y causar la parálisis de los ejes de avance.

Mitsubishi

Los sistemas Mitsubishi utilizan parámetros de bloqueo de software y configuraciones de retorno de ejes para gestionar las zonas de seguridad de los ejes. Los técnicos modifican el Parameter #8931 para limitar los cambios de configuración desde el software de diagnóstico externo, y ajustan el Parameter #1302 para autorizar las secuencias de retorno automático durante los reinicios del programa.

Las pruebas de funcionamiento sin carga estándar (freerun) y las comprobaciones de orientación del husillo (spindle) utilizan secuencias de G-code distintas. Bloques como G04 X1.0, S1000 M03, y M19 coordinan los tiempos de espera (dwell), las rotaciones del husillo y los bloqueos de orientación durante la puesta a punto.

Advertencia: Realizar un jog de un eje en la dirección incorrecta para borrar una alarma de sobrecorrido de soft limit activará un tope mecánico (hard stop); compruebe la orientación física del eje antes de anular las barreras.

Comparación de Marcas

Análisis Técnico

La evaluación de los métodos de diagnóstico de las tres principales marcas de control destaca filosofías distintas para el diseño del sistema y el aislamiento de fallas. Fanuc se basa en estructuras de prefijos (como PS, SV y OH) que identifican de inmediato si una falla es un error de G-code o un problema de hardware del servo. Este sistema de prefijos se combina con un protocolo estricto de bloqueo del panel, donde la modificación de parámetros críticos para la seguridad requiere configurar el Parameter Write Enable (Parameter No. 8900 Bit 0) en 1. Esta acción coloca al control en un estado de puesta a punto, evitando los ciclos automáticos hasta que el bit se configure de nuevo en 0. En tándem, los técnicos deben examinar las pantallas Diagnostic (DGN) a nivel de bit, interpretando los bloques de bits binarios (bit 0 a bit 7) para verificar las señales de seguridad físicas y las interfaces PMC.

Los controles Siemens SINUMERIK adoptan un enfoque impulsado por software, organizando las alarmas dentro de una jerarquía numérica estrictamente regulada (como las alarmas NCK 0-19999, las fallas de accionamiento 200000+ y las alarmas de PLC 700000+). En lugar de utilizar interfaces de pantalla rígidas, Siemens incrusta datos dinámicos directamente en cadenas de texto descriptivas utilizando marcadores de posición (%1 y %2). También proporciona herramientas de resolución de problemas integradas, como el osciloscopio Servo Trace activado directamente en el G-code utilizando $AN_SLTRACE=1, y una utilidad de registro de fallas (crash log) que vuelca los estados del sistema a un archivo ZIP utilizando la secuencia de teclas <Ctrl> + <Alt> + <D>. Este diseño permite a los operadores solucionar problemas de bucles de seguridad y accionamientos complejos directamente en el HMI.

Mitsubishi ocupa un espacio único al combinar la retroalimentación de hardware local con herramientas de análisis ambiental. Las unidades de accionamiento y controles de Mitsubishi cuentan con una pantalla LED de 7 segmentos física que parpadea tres veces antes de mostrar un código de diagnóstico de tres partes (e.g., alternando "Z53", "00", "03"), lo que permite a los técnicos comprobar las alarmas sin consultar la pantalla principal. El sistema también mapea las señales de seguridad a dispositivos X/Y y registros R específicos. Para la resolución de problemas ambientales, la documentación de Mitsubishi indica a los operadores que prueben los voltajes de la red y el ruido eléctrico si ocurren alarmas de servo simultáneamente con las operaciones de máquinas adyacentes. Este enfoque centrado en el hardware está respaldado por software basado en PC (NC Analyzer y MS Configurator) que recopila formas de onda del sistema y ajusta los lazos de control sin requerir osciloscopios externos.

Ejemplos de Programas

G-Code de Diagnóstico de Fanuc

G50 X10.0 Z20.0 ;
G00 W50.0 ;
G91 U100.0 ;

Protocolo de Ejecución en Seco

• Línea 1 (G50 X10.0 Z20.0;): Establece el desplazamiento de coordenadas absolutas o limita la velocidad máxima del husillo (spindle), configurando la coordenada del eje X en 10.0 mm y la coordenada del eje Z en 20.0 mm.
• Línea 2 (G00 W50.0;): Ordena un movimiento de avance rápido (rapid traverse) a lo largo de la coordenada incremental del eje Z (W) a una distancia positiva de 50.0 mm desde su posición actual.
• Línea 3 (G91 U100.0;): Cambia la lógica de control al modo de posicionamiento incremental y ordena un movimiento de avance rápido o corte en la coordenada incremental del eje X (U) a una distancia positiva de 100.0 mm.

G-Code de Diagnóstico de Siemens

FFWOF ;
$AN_SLTRACE=1 ;
MSG("Check ambient temperature") ;
WAITP(X) ;

Análisis de ejecución en seco de Siemens

• Línea 1 (FFWOF;): Desactiva el control de prealimentación (Feed Forward Off), devolviendo los controladores de los ejes al modo de retroalimentación estándar en lazo cerrado (closed-loop) durante la puesta a punto de los ejes.
• Línea 2 ($AN_SLTRACE=1;): Comando de variable del sistema que activa dinámicamente el osciloscopio Servo Trace integrado, registrando datos de posición y velocidad en lazo cerrado en tiempo real.
• Línea 3 (MSG("Check ambient temperature");): Muestra un mensaje de texto personalizado en la barra de estado del HMI del operador, indicando al personal de mantenimiento que compruebe las temperaturas ambientales del taller.
• Línea 4 (WAITP(X);): Ordena al intérprete NC pausar la ejecución hasta que el eje de posicionamiento X haya alcanzado su objetivo de coordenadas exacto y esté de forma segura en la tolerancia de standstill de posición.

G-Code de Diagnóstico de Mitsubishi

G04 X1.0 ;
S1000 M03 ;
M19 ;

Análisis de ejecución en seco de Mitsubishi

• Línea 1 (G04 X1.0;): Introduce un tiempo de espera (dwell) no modal de exactamente 1.0 segundo para permitir que se asienten las vibraciones de los ejes o los transitorios mecánicos.
• Línea 2 (S1000 M03;): Ordena al husillo (spindle) principal girar en sentido horario (M03) a una velocidad de rotación constante de 1000 rpm.
• Línea 3 (M19;): Inicia el comando de orientación del husillo (spindle orientation), deteniendo y alineando el husillo a una posición angular precisa para el indexado de piezas o el acoplamiento del cambiador de herramientas.

Análisis de Errores

Nota de Aplicación

La paralización de la línea de producción y el daño severo a los servomotores representan las consecuencias directas de ignorar las alertas mecánicas durante el mecanizado. Si no se verifica este parámetro antes de producción, la desviación dimensional se acumula ciclo a ciclo y solo se detecta en la inspección final como pieza rechazada. Por ejemplo, al ejecutar interpolaciones circulares complejas, una discrepancia acumulada en el arco detendrá la máquina inmediatamente bajo la alarma PS0020. Validar el Parameter No. 3410 en Fanuc elimina la causa más frecuente de parada no planificada en este comando, garantizando que el perfilado del material sea concéntrico y preciso. En sistemas Siemens, la monitorización de standstill a través del parámetro MD36030 actúa como un escudo protector: si las fuerzas de corte empujan el eje fuera de su tolerancia debido a un amarre deficiente en la mordaza (clamp) o desgaste en las guías, el control corta la corriente del servo. En plataformas Mitsubishi, desactivar la barrera de chuck/tailstock o ignorar la alarma M01 0008 provocará una colisión mecánica severa de la torreta (turret), disparando los tiempos de inactividad. Además, las caídas de voltaje y el ruido eléctrico externo pueden provocar una pérdida de posición absoluta, similar a una falla del codificador absoluto z71 (z71 absolute encoder failure). Para salvaguardar la productividad y proteger el tiempo de ciclo, cada reemplazo de hardware debe validarse mediante una inicialización dogless de punto cero, asegurando una orientación espacial perfecta y libre de colisiones destructivas.

Red de Comandos Relacionados

• G00 / G01 / G02 / G03 (Interpolación de Movimiento Estándar): Estos comandos fundamentales de posicionamiento y corte ejecutan la trayectoria programada de la herramienta, interactuando directamente con los parámetros de tolerancia de radio circular (como el Parameter No. 3410) y los límites de software de los ejes para prevenir colisiones de las herramientas.
• G28 / G29 / G30 (Retornos a la Posición de Referencia): Estas coordenadas establecen el origen físico de los ejes de la máquina y deben ejecutarse en secuencia (G28 antes de G30) para prevenir errores de operación M01 0009 de Mitsubishi.
• G22 / G23 / G31 (Comprobación de Seguridad Avanzada y función de salto): Estos comandos definen zonas de comprobación de carrera y barreras de chuck/tailstock, utilizando entradas para interbloquear los movimientos de los ejes y omitir movimientos si se activan los interruptores de seguridad.
• M06 / M30 / M19 (Cambio de Herramienta, Fin de Programa, Orientación del Husillo): Estos comandos auxiliares controlan la mecánica física de la máquina, requiriendo la cancelación activa del ciclo para prevenir sobrecargas mecánicas del motor de la torreta (turret) o la desorientación de las coordenadas.

Conclusión

La optimización de la productividad en la planta exige erradicar cualquier causa de tiempo de inactividad no planificado mediante una rigurosa puesta a punto preventiva. Confiar únicamente en la detección visual o ignorar los códigos de diagnóstico del PLC y del accionamiento eleva exponencialmente el riesgo de rotura de herramientas y la generación de piezas rechazadas de alto costo. La implementación sistemática del diagnóstico en 7 pasos, combinada con la validación de las barreras físicas y las tolerancias de standstill, garantiza que el ciclo de producción se ejecute con total repetibilidad geométrica. Realizar una ejecución en seco metódica antes de procesar cada lote y verificar la alineación física de la torreta (turret) ante las señales de advertencia reduce las paradas inesperadas, protegiendo tanto los activos mecánicos del taller como los tiempos de entrega pactados.

Preguntas Frecuentes (FAQ)

¿Cómo eliminar el error PS0011 (FEED ZERO) en Fanuc durante el roscado rígido para evitar piezas rechazadas?

Este fallo se activa cuando el control evalúa que el avance calculado es nulo o inviable para el paso de rosca programado, lo que detiene el ciclo de golpe y puede atascar la herramienta en el material. Para solucionarlo sin dañar el husillo (spindle), verifique que no haya omitido el punto decimal en el código F y compruebe que el paso esté programado en las unidades correctas según el modo activo (G94 o G95). Acción práctica: Abra el programa en modo edición, inserte un avance no nulo coherente con el paso de la rosca y valide el movimiento realizando un freerun de prueba antes de mecanizar la pieza.

¿Qué medidas tomar ante una alarma 25040 de monitoreo de standstill en Siemens para reducir el tiempo de inactividad?

La alarma 25040 indica que las fuerzas de corte externas o la fricción mecánica han desplazado el eje fuera de su ventana de tolerancia estática MD36030. Esto suele deberse a virutas acumuladas en las guías lineales o a un desgaste prematuro en la tuerca del husillo de bolas. Acción práctica: Despeje el área de trabajo, incremente la presión hidráulica del clamp de sujeción para estabilizar la pieza y, si la vibración persiste, recalibre el bucle de corriente del servo utilizando la traza integrada de Servo Trace.

¿Por qué ocurre la alarma M01 0008 de final de carrera en Mitsubishi y cómo despejar el eje de forma segura?

Este error se activa cuando la herramienta invade la zona prohibida de seguridad definida para el plato (chuck) o el contrapunto (tailstock) bajo la protección de la barrera de carrera. Intentar forzar el movimiento en la dirección de la colisión dañará mecánicamente los engranajes de la torreta (turret). Acción práctica: Presione NC reset, cambie la máquina a modo manual jog, desplace el eje afectado estrictamente en la dirección reversa para salir del área de interferencia y verifique los valores límite de soft limit en los parámetros #2013 y #2014.