Programación de Ciclos G31 y Palpadores CNC en Fanuc, Siemens, Mitsubishi

Introducción

Iniciar un ciclo de medición automatizado con un palpador sin desactivar previamente la compensación del radio de la herramienta (G41/G42), o desplazar el sensor hacia la pieza de trabajo mientras el interruptor de machine lock o el de Z-axis cancel están activados por error, genera un riesgo inminente de colisión catastrófica a alta velocidad. En estas condiciones, el control numérico ignorará la señal eléctrica de salto del palpador o activará repentinamente una alarma PS0035 en Fanuc o P608 en Mitsubishi, deteniendo el movimiento de los ejes de forma abrupta. Si la señal de seguridad se omite o el operador no se percata del fallo, la frágil punta del sensor superará su límite físico de sobrecarrera (overtravel), incrustando el palpador directamente contra el plato de garras (chuck), la mordaza de la mordaza de sujeción (vise jaw) o una brida de fijación (fixture clamp). Este impacto mecánico severo dobla el eje del husillo de la herramienta motorizada, destruye la costosa punta de rubí o zafiro del palpador y daña gravemente las guías lineales, deteniendo inmediatamente la línea de producción y generando piezas rechazadas de alto costo.

Para evitar estos costosos accidentes mecánicos y garantizar la repetibilidad dimensional en el mecanizado, la función de salto G31 actúa como un comando de seguridad y medición de alta precisión que cancela la distancia restante por recorrer (distance-to-go) en el instante exacto del contacto. No obstante, omitir la compensación matemática de la desviación posicional de los servomotores (servo lag) o ignorar el estado de los interruptores de bloqueo físico en el panel de control puede desviar las mediciones fuera de tolerancia. Si no se verifica este parámetro antes de producción, la desviación dimensional se acumula ciclo a ciclo y solo se detecta en la inspección final como pieza rechazada, arruinando lotes completos de material y aumentando drásticamente el tiempo de inactividad de la máquina.

Resumen Técnico

Característica	Especificación
Código de Comando	G31
Grupo Modal	G-code no modal (One-shot) del Grupo 00
Marcas Compatibles	Fanuc, Siemens, Mitsubishi
Parámetros Críticos	Fanuc: 6200#7 (SKF), 6201#0 (SEA), 6201#1 (SEB), 6281 · Siemens: $MN_EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL, MD13231 $MN_MEAS_PROBE_OFFSET · Mitsubishi: #2102 skip_tL, #2103 skip_t1, #1174 skip_F
Restricción Principal	El palpado con compensación activa de radio de herramienta (G41/G42) está estrictamente prohibido (debe cancelarse con G40); el servo lag / la distancia de arrastre (coasting distance) deben compensarse matemáticamente; y los interruptores de machine lock / coordinate cancel deben estar desactivados.

Lectura Rápida

• Desactive siempre todos los estados modales de compensación de radio de herramienta y radio de punta utilizando G40 antes de programar G31 para evitar alarmas inmediatas PS0035 (Fanuc) o P608 (Mitsubishi).
• Compense matemáticamente la desviación posicional y el retraso del sistema de servos, utilizando los parámetros automáticos SEA (6201#0) y SEB (6201#1) de Fanuc para evitar que las coordenadas registradas se desvíen de la tolerancia.
• Asegúrese de que los interruptores de machine lock y Z-axis cancel estén completamente desactivados durante los ciclos de palpado; de lo contrario, el controlador ignorará la señal física de skip y clavará el palpador directamente en la fijación (fixture).
• Programe un valor de avance (F) explícito o configure un parámetro de avance predeterminado distinto de cero (como Fanuc 6281 o Mitsubishi #1174) para evitar activar una alarma P603 cuando se omite el avance.
• Verifique que los contactos físicos del palpador estén limpios y que los cables no estén dañados antes de iniciar el ciclo para evitar activar una alarma Siemens 21700 de palpador atascado.
• Realice un movimiento de retracción manual (G00 o G01) a una posición de coordenadas segura inmediatamente después de cualquier RESET del programa o interrupción de emergencia para anular el monitoreo de colisión puenteado en los controles Siemens.

Conceptos Básicos

El efecto práctico de programación de la función de salto G31 es la capacidad de crear ciclos de mecanizado autocorregibles y altamente inteligentes a través de la medición automatizada de la pieza de trabajo. Cuando el controlador ejecuta un bloque G31, mueve el eje exactamente como un avance lineal G01 estándar. Sin embargo, en el momento en que se recibe una señal de skip externa (como un palpador de contacto físico que toca la pieza de trabajo), el CNC detiene inmediatamente el movimiento restante del eje, borra el resto de la distancia de recorrido del bloque y registra de forma permanente las coordenadas de máquina absolutas exactas en el momento del contacto en variables dedicadas del sistema. Luego, los programadores utilizan macros personalizadas para leer estas variables de coordenadas almacenadas, lo que permite que la máquina ajuste dinámicamente las compensaciones de herramientas, establezca el cero de la pieza o verifique la geometría de la pieza antes de proceder al siguiente corte sin intervención humana.

Al utilizar la función de salto, los programadores y operadores deben ser excepcionalmente vigilantes con respecto a la dinámica física del sistema de servos y el estado modal del controlador. Debido a que el CNC registra la posición actual en el instante en que se recibe la señal de skip, el valor bruto almacenado contiene inherentemente un ligero retraso debido a la desviación posicional del sistema de servos. Una causa común de falla es descuidar la configuración de las compensaciones de parámetros integradas para tener en cuenta matemáticamente este rezago (lag). Si se ignora este retraso, la máquina registra un punto de contacto inexacto. Cuando estos datos defectuosos se introducen en una macro de compensación, desplazan las herramientas fuera de tolerancia, lo que da como resultado una pieza rechazada. Peor aún, un cálculo inexacto de la compensación de la pieza de trabajo puede hacer que la máquina se clave con demasiada profundidad en una pasada posterior, impulsando la torreta (turret) o el husillo (spindle) violentamente contra el plato de garras (chuck), la mordaza de la mordaza de sujeción (vise jaw) o una brida de fijación (workpiece clamp), lo que resulta en una colisión catastrófica.

Para proteger la máquina, la lógica de seguridad interna del control monitorea agresivamente el entorno de G-code. Antes de iniciar cualquier ciclo de palpado automatizado, los operadores deben asegurarse de que todas las transformaciones de coordenadas, como la G12.1 polar coordinate interpolation o la G07.1 cylindrical interpolation, estén completamente canceladas. Estas transformaciones cinemáticas modifican la interpretación de las coordenadas en segundo plano, y ejecutar un movimiento de medición G31 mientras están activas activará alarmas del sistema o causará desviaciones impredecibles en la trayectoria. De manera similar, cualquier macro de mecanizado compleja llamada a través de G65 macro call commands debe verificar explílicamente que la compensación del radio de la herramienta (G41/G42) se haya desactivado por completo utilizando un bloque G40 antes de invocar el comando de salto (skip), asegurando que el palpador nunca esté sujeto a movimientos destructivos de compensación lateral.

Estructura de Comandos

El comando G31 se programa como una instrucción no modal y one-shot. Esto significa que solo permanece activo en el bloque de programa específico en el que está escrito. En su forma más simple, el comando se escribe con las coordenadas de destino del eje y una velocidad de avance. El CNC comienza una interpolación lineal de coordenadas hacia el punto de destino designado a la velocidad de avance programada, mientras monitorea continuamente el canal de señal de skip eléctrico externo. Si se alcanza la coordenada de destino sin recibir una señal de disparo (trigger), el programa simplemente procederá al siguiente bloque.

Si el palpador hace contacto físico con la pieza de trabajo o el utillaje (fixture) durante el movimiento, el sensor externo envía una transición de voltaje a la terminal de entrada de alta velocidad del CNC. El núcleo (kernel) del controlador captura instantáneamente la posición exacta del eje, cancela la distancia de recorrido de coordenadas restante (denominada borrar la distancia por recorrer o distance-to-go) y salta directamente al siguiente bloque de G-code. Esta respuesta rápida evita una presión excesiva en la punta del palpador. Los datos de coordenadas capturados se almacenan inmediatamente en variables del sistema, donde pueden ser leídos por macros de medición personalizadas.

Formatos de Sintaxis de Comando:

• Formato de Sistema Fanuc: G31 IP_ F_ [P_] ; (Donde IP representa los ejes de coordenadas de destino, F es el avance y el P opcional selecciona la entrada de señal de skip)
• Formato de Sistema Siemens: G31 X... Y... Z... F... [P...] ; (Donde X, Y, Z son los extremos de coordenadas de destino, F es el avance y el P opcional selecciona la entrada del palpador)
• Formato de Sistema Mitsubishi: G31 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 [Rr1] [Ff1] ; (Donde X, Y, Z, α representan ejes de coordenadas, el R opcional controla el perfil de aceleración y F es el avance de skip)

Dirección / Parámetro	Sistema CNC	Descripción	Rango Permitido
IP / X, Y, Z, α	Fanuc, Siemens, Mitsubishi	Coordenadas de destino para el movimiento lineal de palpado.	Números reales
F	Fanuc, Siemens, Mitsubishi	El avance (feedrate) de palpado en mm/min. Debe ser distinto de cero.	Números reales
P	Fanuc	Especifica la entrada de la señal de skip (P1..P4 o P1..P8).	Rango de valores de 1 a 8
P	Siemens	Selección de la entrada del palpador (P1..P4).	Rango de valores de 1 a 4
R	Mitsubishi	Comando de perfil de aceleración. R0 para step-stop, R1 para desaceleración suave.	0 o 1
P	Mitsubishi	Combinación de señales de skip (utilizado con la lógica AND D1).	Rango de valores de 1 a 255
D	Mitsubishi	Método de señal de skip. D1 para skip múltiple (Multiple Skip), D0/omitido para estándar.	0 o 1

Aplicaciones de Marca

Aplicaciones de Fanuc

En los sistemas Fanuc, G31 es altamente configurable a través de parámetros del sistema. La señal de skip de alta velocidad se mapea directamente a las entradas de hardware y se gestiona mediante el parámetro 6200#6 para dictar el flanco de disparo.

Un bloque de skip típico de Fanuc se escribe como G31 Z-50.0 F120; o utilizando la entrada multietapa G31 X100.0 F80 P3; para monitorear un canal de palpador específico. El controlador finaliza automáticamente el bloque de recorrido cuando el palpador correspondiente se cierra o se abre, según la configuración del bit SRE.

Categoría	Característica / Identificador	Especificaciones Técnicas
Parámetro	Parameter 6200#7 (SKF)	Deshabilita (0) o habilita (1) la ejecución en seco (dry run), override y aceleración/desaceleración automática.
Parámetro	Parameter 6201#0 (SEA)	Habilita (1) la compensación automática de servo lag Tipo A.
Parámetro	Parameter 6201#1 (SEB)	Habilita (1) la compensación automática de servo lag Tipo B.
Parámetro	Parameter 6281	Establece el avance de skip predeterminado (0.0 a 999000.0 mm/min) cuando está activo. Solo activo si SFP es 1.
Parámetro	Parameter 6207#1 (SFP)	Habilita (1) el uso del avance configurado en el parámetro 6281.
Parámetro	Parameter 6200#6 (SRE)	Establece el flanco de disparo: flanco ascendente (0) o flanco descendente (1).
Código de Alarma	Alarm PS0035	Palpado con compensación activa de radio de herramienta del Grupo 07 (G41/G42), o límite de torque no especificado en torque limit skip.
Código de Alarma	Alarm PS0369	Error de formato G31 (torque skip sin eje, más de 2 ejes o valor Q fuera del rango 1-254).
Código de Alarma	Alarm PS0370	Valor P de skip multietapa fuera del rango 1-8, o la opción no está presente.
Código de Alarma	Alarm 211	Skip de alta velocidad G31 programado en modo de avance por revolución (G99).
Versiones	Series 15 vs Series 16i/18i/21i	La serie M admite G31.8 EGB skip para sincronizar el salto de ejes. La opción multiprobador mapea P1-P8 a través de los parámetros 6270 a 6273.

Advertencia: Operar el CNC en modo de avance por revolución (G99) mientras se ejecuta un ciclo G31 de alta velocidad activará instantáneamente una alarma 211. Programe siempre un bloque G98 para cambiar al modo de avance por minuto antes de ejecutar los movimientos del palpador, protegiendo la delicada punta del palpador físico de una colisión a alta velocidad.

Aplicaciones de Siemens

Los controles Siemens ejecutan G31 utilizando mediciones cinemáticas directas que se mapean al núcleo (kernel) NCK. Estas entradas digitales se mapean utilizando parámetros del sistema como MD13231 para establecer compensaciones de conmutación del palpador.

Un bloque de medición Siemens típico se escribe como G31 G91 Z-30.0 F100 P2; donde el parámetro P selecciona la entrada del palpador 2. Si ocurre una conmutación física, el NCK calcula inmediatamente el recorrido restante de coordenadas y salta al siguiente bloque.

Categoría	Característica / Identificador	Especificaciones Técnicas
Parámetro	$MN_EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL[0..3]	Mapea las entradas del palpador P1..P4 a las señales digitales de hardware del palpador.
Parámetro	MD13231 $MN_MEAS_PROBE_OFFSET	Desplaza la posición de conmutación de MEAS (debe ser menor que la distancia de medición total).
Código de Alarma	Alarm 21700	Señal del palpador ya activa (palpador desviado o atascado al inicio del bloque).
Código de Alarma	Alarm 61301	El palpador no conmuta (distancia de medición recorrida sin activación del palpador).
Código de Alarma	Alarm 61302	Colisión del palpador (señal de conmutación inesperada durante el posicionamiento de aproximación intermedia).
Código de Alarma	Alarm 14060	El nivel de block skip programado es menor que 1 o mayor que 9.
Versiones	SINUMERIK 828D/808D vs 840D	La función multiprobador G31 P1..4 no está disponible en los modelos 828D/808D. El G31 estándar está disponible.

Advertencia: Si la punta del palpador de medición hace contacto inesperado con un obstáculo durante el posicionamiento de aproximación intermedia, el NCK activará instantáneamente la alarma 61302. Los operadores deben verificar que la zona de destino esté despejada y utilizar una distancia de aproximación segura para evitar daños físicos al costoso palpador.

Aplicaciones de Mitsubishi

Los sistemas CNC de Mitsubishi manejan los comandos de salto G31 integrando la dirección R para configure el perfil de desaceleración. La respuesta está regulada por parámetros como #2102 y #2103 para gestionar el retraso de aceleración.

Un bloque de skip estándar de Mitsubishi se escribe como G31 X-150. R1 F50; que habilita una desaceleración suave tras el disparo de la señal, o G31 D1 P3 Z20. F20; para ejecutar una lógica AND de skip múltiple en los sensores designados.

Categoría	Característica / Identificador	Especificaciones Técnicas
Parámetro	Parameter #2102 (skip_tL)	Constante de tiempo de skip lineal para la desaceleración de salto a velocidad variable (0 a 4000 ms).
Parámetro	Parameter #2103 (skip_t1)	Constante de tiempo de salto de retraso primario para aceleración/desaceleración suave (0 a 4000 ms).
Parámetro	Parameter #1174 (skip_F)	Avance de skip G31 predeterminado cuando se omite F en el bloque de G-code (1 a 999999 mm/min).
Parámetro	Parameter #1366 (skipExTyp)	Comando de operation simultánea G31 multisistema (0 o 1).
Código de Alarma	Alarm P601	La especificación de skip está deshabilitada en las opciones del sistema.
Código de Alarma	Alarm P603	La velocidad de skip es 0 (omitida y #1174 establecido en 0).
Código de Alarma	Alarm P608	Comando de salto G31 emitido durante la compensación activa de radio de herramienta o radio de punta de herramienta.
Código de Alarma	Alarm M01 0029	Error de recuperación de coordenadas de skip de alta precisión (falla de comunicación de la unidad de accionamiento).
Versiones	M-System vs L-System	M-System utiliza comandos de ejes X, Y, Z, α. L-System utiliza comandos de ejes X, Z, U, W con soporte de diámetro/radius. El skip de cambio de velocidad (Speed Change Skip G31 Fn) requiere opciones habilitadas.

Advertencia: Emitir un comando de skip múltiple (D1) que obligue al palpador a viajar más allá de su límite de sobrecarrera físico antes de que se activen todos los sensores designados romperá la punta. Los programadores deben verificar cuidadosamente las distancias de sobrecarrera para evitar aplastar el palpador.

Comparación de Marcas

Tema Comparativo	Fanuc	Siemens	Mitsubishi
Entradas de Palpador	Hasta 8 entradas simultáneas a través de G31 P1-P8.	Hasta 4 entradas digitales a través de G31 P1-P4.	Hasta 8 entradas mapeadas a través de combinaciones D1 y P1-P255.
Control de Desaceleración	Compensación automática de servos en segundo plano (Tipo A/B a través de los parámetros SEA/SEB).	Se basa en asignaciones de ciclos nativos de PLC/NC (MEAS/MEAW).	Selección de desaceleración programática a través de R0 (step-stop) y R1 (rampa de desaceleración suave).
Palpado por Límite de Torque	Comando de salto por límite de torque G31 P98/P99.	Gestionado a través de ciclos personalizados o MEAW con umbrales de torque.	Comando de salto por límite de torque G160.
Niveles de Block Skip	9 niveles de block skip.	Tratamiento de / y /1 como niveles de skip completamente independientes.	Nivel 1 de block skip estándar.
Ciclos Únicos	Skip continuo de alta velocidad (G31.9), EGB skip (G31.8).	Ciclos MEAS/MEAW de alta velocidad específicos del canal.	Skip de cambio de velocidad (G31 Fn) para movimientos de múltiples avances.

Análisis Técnico

La distinción fundamental en la implementación de la función de salto G31 entre Fanuc, Siemens y Mitsubishi radica en sus arquitecturas de control cinemático, parametrización y mapeo de hardware. Fanuc distingue su sistema al ofrecer compensaciones matemáticas integradas de aceleración/desaceleración y retraso de servo (Tipo A y Tipo B a través de los parámetros SEA y SEB), que restan automáticamente el servo lag de la coordenada registrada. También permite a los programadores bloquear por completo la interferencia del operador (feedrate override y ejecución en seco) durante el bloque de palpado utilizando el parámetro SKF (6200#7) para garantizar una repetibilidad perfecta. Siemens, por el contrario, se basa en la integración directa con su Numerical Control Kernel (NCK), donde las señales G31 se mapean a través de datos de máquina de palpadores digitales (como `$MN_EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL`), enrutando automáticamente las llamadas de palpadores en dialecto ISO al comando nativo `MEAS` de Siemens en segundo plano. Siemens también trata de manera única la barra inclinada estándar (/) y las barras numeradas (/1 a /9) como niveles de skip completamente independientes que deben activarse por separado, proporcionando un control de block skip más granular.

Mitsubishi aísla su arquitectura tanto de Fanuc como de Siemens al introducir un control de desaceleración programático directamente dentro del bloque G31 a través de la dirección R. Los programadores pueden seleccionar `R0` para un stop instantáneo (step-stop) o `R1` para una desaceleración suave utilizando constantes de tiempo de aceleración definidas en los parámetros #2102 and #2103, protegiendo la máquina de impactos mecánicos destructivos. Además, la dirección `D1` de Mitsubishi permite una operación de skip múltiple (Multiple Skip) a nivel de hardware con lógica AND utilizando la dirección P para combinar hasta 8 entradas de sensores, elminando por completo la latencia de la lógica de escalera (ladder) del PLC. Finalmente, Mitsubishi ofrece la opción única de skip de cambio de velocidad (G31 Fn), que permite que la herramienta cambie entre avances al activarse la señal en lugar de detenerse por completo, una opción que no tiene equivalente nativo en la sintaxis estándar de G31 de Fanuc o Siemens.

Ejemplos de Programas

Ejemplo de Programación Fanuc

; Ciclo de Medición del Palpador Fanuc
G90 G98;                 ; Selecciona el sistema de coordenadas absolutas y el modo de avance por minuto
G31 Z-25.0 F100. P2;     ; Palpa el eje Z hacia -25.0 a 100 mm/min, monitoreando la entrada del palpador P2
G04 X2.0;                ; Temporiza (dwell) durante 2 segundos para estabilizar la lectura de coordenadas

ejecución en seco: El controlador CNC procesa G90 G98 en el primer bloque, seleccionando el posicionamiento de coordenadas absolutas y cambiando al modo de avance por minuto para cumplir con los requisitos de avance de G31. En el segundo bloque, la herramienta inicia una interpolación lineal a lo largo del eje Z hacia Z-25.0 a un avance de 100 mm/min mientras monitorea activamente la entrada de señal del palpador P2. En el momento en que el palpador de contacto toca la pieza de trabajo, se recibe un disparo eléctrico externo, lo que hace que el CNC detenga instantáneamente el movimiento del eje Z, borre la distancia por recorrer (distance-to-go) restante y guarde la coordenada de máquina absoluta en las variables del sistema. En el tercer bloque, el control ejecuta una temporización (G04) de 2.0 segundos para permitir que el sistema físico se estabilice antes de que la macro personalizada lea las coordenadas registradas.

Ejemplo de Programación Siemens

; Medición Siemens con Borrado de Distancia por Recorrer (delete distance-to-go)
G90 G94;                 ; Coordenadas absolutas y avance en mm/min
G31 Z-30.0 F120 P1;      ; Mide el eje Z hacia Z-30.0 a 120 mm/min utilizando la entrada de palpador P1
G00 Z10.0;               ; Retracción rápida a un plano de despeje seguro (Z10.0)

ejecución en seco: El controlador Siemens lee el modo absoluto y el modo de avance por minuto (G90 G94) en el primer bloque. En el segundo bloque, se ejecuta la instrucción no modal G31, iniciando una trayectoria de medición lineal a lo largo del eje Z hacia Z-30.0 a un avance de 120 mm/min, mientras se monitorea la entrada digital del palpador P1. Al hacer contacto físico, el palpador se activa, lo que hace que el núcleo NCK interrumpa inmediatamente la interpolación lineal, borre la distancia por recorrer (distance-to-go) restante y registre las coordenadas de contacto exactas. El tercer bloque se procesa inmediatamente a continuación, lo que hace que el eje Z se retraiga rápidamente (G00) a la coordenada de despeje seguro de Z10.0.

Ejemplo de Programación Mitsubishi

; Ciclo de Skip Múltiple Desacelerado de Mitsubishi
G19 C0 Z0;               ; Selecciona el plano de coordenadas inmediatamente contiguo al bloque de skip
G31 D1 P3 Z-50. R1 F80;  ; Lógica AND de skip múltiple en P3, palpado de eje Z a -50.0, parada desacelerada, 80 mm/min
G00 Z20.0;               ; Retracción rápida a una posición de coordenadas segura

ejecución en seco: El control de Mitsubishi procesa el bloque G19 en la primera línea para establecer el plano de interpolación C-Z directamente adyacente al ciclo de skip. En el segundo bloque, se ejecuta G31 con un skip múltiple (Multiple Skip) lógico AND (D1) que monitorea la combinación de sensores combinados P3. El eje Z avanza hacia Z-50.0 a una velocidad de avance de 80 mm/min. Cuando se activa la combinación específica de sensores, el control lee la dirección R1, que aplica una rampa de desaceleración suave utilizando las constantes de tiempo definidas por parámetros (#2102 y #2103) en lugar de una parada abrupta, protegiendo el palpador. El eje Z luego se detiene, registra las coordenadas exactas de la máquina y salta al tercer bloque para retraer rápidamente (G00) el eje Z al plano de despeje seguro en Z20.0.

Análisis de Errores

Marca	Código de Alarma	Condición de Activación	Síntoma para el Operador	Causa Raíz / Acción Correctiva
Fanuc	PS0035	G31 programado con compensación activa de radio de herramienta del Grupo 07 (G41/G42), o límite de skip de torque no especificado.	El CNC se detiene inmediatamente al leer G31, mostrando PS0035 en la pantalla.	Cancele la compensación con G40 antes de G31; verifique las ventanas de torque del PMC.
Fanuc	PS0369	Torque skip programado sin eje, con más de 2 ejes o con valor Q fuera del rango 1-254.	El movimiento del eje se detiene inmediatamente con un error de formato PS0369.	Programe exactamente un eje; configure Q entre 1 and 254.
Siemens	21700	G31 activado mientras la señal del palpador de medición ya está activa.	El programa se detiene y muestra la alarma 21700 en la interfaz.	Verifique el estado físico del palpador (asegúrese de que no esté desviado o atascado); verifique el cableado.
Siemens	61301	Distancia de medición recorrida por completo sin conmutación del palpador.	El CNC muestra la alarma 61301 ("Probe not switching").	Verifique la entrada de medición; verifique el offset de longitud de herramienta o la posición de la pieza de trabajo.
Mitsubishi	P608	Comando de skip G31 emitido durante la compensación activa de radio de herramienta o radio de punta de herramienta.	El control detiene la ejecución y lanza la alarma P608.	Programe G40 para deseleccionar la compensación antes de G31.
Mitsubishi	M01 0029	El control no pudo recuperar la coordenada de skip de la unidad de accionamiento.	El ciclo de mecanizado se detiene y muestra el error M01 0029.	Verifique el cableado del accionamiento, los parámetros de alta precisión y la comunicación del encoder.

Nota de Aplicación

Una colisión destructiva contra la mordaza de la mordaza de sujeción (vise jaw), el plato de garras (chuck) o el husillo motorizado ocurre invariablemente al programar el comando G31 con un formato incorrecto o al pasar por alto los parámetros críticos de rezago de servo (servo lag). Validar el parámetro 6201#0 (SEA) y 6201#1 (SEB) en controles Fanuc, o el parámetro de velocidad de salto #1174 en Mitsubishi, elimina la causa más frecuente de parada no planificada en este comando, ya que garantiza que el CNC compense de forma automática la desviación y el tiempo de deceleración del eje en el milisegundo exacto de la activación física del palpador. Si no se verifica este parámetro antes de producción, la desviación dimensional se acumula ciclo a ciclo y solo se detecta en la inspección final como pieza rechazada.

Del mismo modo, en controles Siemens, la incorrecta asignación de las entradas físicas de medición en el parámetro `$MN_EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL` o un valor incorrecto en `MD13231 $MN_MEAS_PROBE_OFFSET` hará que el control ignore la retracción física del palpador o dispare la alarma de colisión 61302. Para los programadores de Mitsubishi, omitir la tasa de avance específica (F) cuando el parámetro #1174 está configurado en cero generará de inmediato la alarma P603 (Skip speed 0), bloqueando el ciclo automático de trabajo. Asimismo, el operador de taller debe asegurarse de programar un comando G40 para cancelar formalmente la compensación del radio de la fresa (G41/G42) antes de llamar a la función G31, evitando la alarma PS0035 en Fanuc o la alarma P608 en Mitsubishi. Configurar meticulosamente estos parámetros y verificar el cableado del sensor antes de comenzar el lote garantiza la precisión dimensional de las piezas, optimiza el tiempo de ciclo y previene daños severos a la máquina.

Red de Comandos Relacionados

• G40 / G41 / G42 (Compensación de Radio de Herramienta): Debe desactivarse por completo utilizando G40 antes de ejecutar G31 para evitar alarmas inmediatas del sistema y bloqueos de trayectoria.
• G36 / G37 (Medición Automática de Longitud de Herramienta): Comparte la coordinación del palpador en segundo plano y la lógica de entrada de alta velocidad para automatizar los ajustes de geometría de la herramienta.
• G04 (Temporización / Dwell): Integra señales de skip multietapa idénticas utilizando una dirección Q (Q1-Q8) para cancelar prematuramente la temporización restante cuando se realiza un contacto físico.
• G160 (Salto por Límite de Torque / Torque Limitation Skip): Extiende el comportamiento de salto de G31 monitoreando los umbrales de torque del servomotor en lugar de señales eléctricas externas de contacto para detener el movimiento.

Conclusión

La automatización del control dimensional en el propio CNC mediante el ciclo de salto G31 es una estrategia indispensable para eliminar el error del operador y maximizar la productividad de la celda de manufactura. Para asegurar una operación sin colisiones, los programadores de taller deben implementar una plantilla estándar de código que comience desactivando de manera obligatoria toda compensación modal con G40, verifique que los interruptores de máquina no estén bloqueados y seleccione una velocidad de avance óptima mediante parámetros dedicados como el 6281 en Fanuc o el #1174 en Mitsubishi. La calibración previa de la constante de tiempo y los parámetros de servo lag Type A/B en cada eje físico no solo protege las costosas puntas de zafiro de los palpadores frente a fuerzas destructivas, sino que asegura una repetibilidad milimétrica. Integrar estos protocolos estrictos de control de calidad dentro de la programación reduce drásticamente las piezas rechazadas, minimiza el tiempo de inactividad no planificado y maximiza la vida útil del husillo y la máquina.

Preguntas Frecuentes (FAQ)

¿Por qué el control CNC se bloquea con la alarma PS0035 o P608 al programar una medición con G31?

Este error ocurre porque la compensación de radio de herramienta (G41/G42) está activa en el sistema modal del CNC. Los cálculos matemáticos vectoriales de compensación de radio entran en conflicto directo con la trayectoria de interpolación lineal recta requerida por la función de medición G31, lo que obliga al control a detenerse por seguridad para evitar una desviación imprevista de la trayectoria. Acción práctica: Inserte siempre un bloque G40 en una línea exclusiva e inmediatamente anterior a la llamada de G31 para limpiar el búfer de compensación antes del contacto.

¿Cómo afecta el retraso del servomotor (servo lag) a la precisión de la medición G31 y cómo se corrige?

En el instante en que el palpador toca la pieza, envía una señal eléctrica de parada rápida, pero debido a la inercia física de los servomotores y la desviación posicional de control (lag), la máquina avanza unas micras más antes de detenerse por completo. Si este retraso no se compensa, las coordenadas registradas en las variables del sistema diferirán del punto de contacto físico real, arrastrando un error que mandará las siguientes piezas mecanizadas al depósito de chatarra. Acción práctica: Active los parámetros de compensación automática de servo lag SEA (6201#0) o SEB (6201#1) en Fanuc, o configure los tiempos constantes de deceleración R1 (#2102 y #2103) en Mitsubishi para corregir automáticamente el retraso en función de su velocidad de avance F.

¿Por qué la máquina ignora la señal física de contacto del palpador y colisiona violentamente contra la pieza?

La causa principal de este fallo catastrófico es tener activados por error en el panel de control físico de la máquina los selectores de bloqueo de ejes (machine lock) o de cancelación del eje Z (Z-axis cancel). Al estar activos, el control CNC detiene la actualización de las coordenadas del codificador del motor, lo que deshabilita la capacidad del procesador para reconocer la señal de parada de alta velocidad enviada por el palpador, forzando al husillo motorizado a seguir avanzando ciegamente. Acción práctica: Agregue en su macro de medición una instrucción que verifique el estado del bus de PLC de la máquina o implemente una lista de verificación física en el taller que garantice que ningún interruptor de bloqueo esté habilitado antes de ejecutar el ciclo automático.