Roscado de paso constante G33 y G32 en controles CNC multimarca

Introducción

La rotura de la correa de distribución o el aflojamiento del acoplamiento en el codificador de posición (position coder) del cabezal detiene de inmediato la retroalimentación de rotación, provocando que el control numérico continúe enviando el carro de la herramienta a una velocidad desfasada directamente contra el plato (chuck), las mordazas de la prensa (vise jaw) o la torreta giratoria (rotary turret). Este tipo de colisión catastrófica no solo destruye el inserto de corte y daña de por vida el codificador del husillo, sino que convierte instantáneamente una valiosa pieza de metal de alta precisión en chatarra costosa. En talleres modernos, priorizar la reducción de costos operativos y mantener la tasa de desperdicio al mínimo absoluto requiere una comprensión profunda de cómo el CNC gestiona la sincronización rígida. Para prevenir estas fallas catastróficas, los operadores deben realizar una inspección de interruptores de puerta y de límite estándar y verificar la señal de retroalimentación del codificador antes de iniciar cualquier ciclo de roscado.

Resumen Técnico

Característica	Especificación
Códigos de Comando	G32, G33 (Roscado de Paso Constante)
Grupo Modal	Comando Modal del Grupo 01
Marcas Compatibles	Fanuc, Siemens, Mitsubishi
Parámetros Críticos	Fanuc 3721/3722, Siemens MD32000, Mitsubishi #1260
Restricción Principal	La sincronización de retroalimentación del cabezal depende completamente de la funcionalidad del position coder; los overrides se ignoran.

Lectura Rápida

• Ejecute el roscado G33 y G32 con una garantía absoluta de relación 1:1 entre el cabezal y el position coder configurando los parámetros 3721 y 3722 de Fanuc estrictamente en 0.
• Calcule las distancias esenciales de aproximación (δ₁) y retroceso (δ₂) fuera de la longitud real de la rosca para absorber el retraso de aceleración y desaceleración del eje.
• Asegúrese de que el modo de trayectoria continua (G64 en Siemens) esté activo durante el encadenamiento de roscas multibloque para evitar que las paradas exactas de look-ahead reduzcan la velocidad final a cero.
• Aísle los ángulos de desfase de inicio estrictamente al primer bloque de roscado continuo, evitando comandos de dirección Q fuera de rango en los bloques siguientes.
• Transicione a G63 y emplee un compensating chuck físico cuando no se pueda establecer una sincronización rígida controlada por posición.
• Nunca altere la velocidad del husillo (RPM) ni active el Constant Surface Speed (CSS/G96) después de que se haya iniciado un corte de rosca, ya que el servo lag distorsionará el paso.

Conceptos Básicos

El efecto práctico de programación al utilizar G33 o G32 es el establecimiento de una interpolación rígida y controlada por posición entre el valor de rotación real del husillo y el punto de ajuste del eje lineal. En este estado, el controlador CNC establece un acoplamiento matemático directo entre los pulsos de retroalimentación del encoder del husillo y los comandos del servo drive del eje principal. Durante la ejecución de estos comandos, el interruptor de feedrate override en el panel de control de la máquina está completamente inhabilitado y se vuelve irrelevante, lo que significa que el operador no puede ralentizar manualmente el avance lineal una vez que la herramienta entra en contacto con el material.

Los programadores y operadores deben vigilar meticulosamente las restricciones espaciales al principio y al final del corte. Debido a que la herramienta debe acelerar a una velocidad específica para igualar el paso de la rosca, los espacios restringidos, como un cuello o resalte en la salida de la rosca, dejan poco espacio para la rampa de frenado de la herramienta. Si la distancia de desaceleración se calcula incorrectamente debido a la inercia del sistema mecánico, existe un riesgo severo de una colisión mecánica (hard collision) entre el filo de corte de la herramienta y la pieza de trabajo, lo que inevitablemente genera una pieza de desecho (scrap part). Para minimizar la pérdida de sincronización en los centros de torneado automatizados, los técnicos deben inspeccionar regularmente los componentes utilizando una inspección de interruptores de puerta y de límite estándar.

El encadenamiento continuo de roscas permite la generación de roscas multibloque cónicas, frontales o de paso variable, pero introduce exigencias extremas en el motor de interpolación del CNC. Cualquier interrupción involuntaria en el control de velocidad look-ahead paralizará el ciclo. Si un programador inserta una parada exacta (G09) o permite que una rotación de coordenadas (ROT) altere el paso de la rosca entre bloques consecutivos, el controlador detiene instantáneamente la sincronización. Para salvaguardar estas señales críticas de comunicación entre la CPU principal y los servo drives, las máquinas modernas dependen de redes de fibra óptica de alta velocidad, que pueden mantenerse mediante la solución de problemas de fibra óptica FSSB.

Estructura de Comandos

La estructura de comandos de programación de G33 y G32 se basa en una correlación directa entre las direcciones de movimiento de los ejes y los parámetros de paso de la rosca. Al definir las coordenadas de destino (como X, Z, U o W) junto con una dirección de paso (como F o E), el intérprete de CNC traza la trayectoria exacta de la herramienta en relación con una sola revolución del husillo. El controlador espera el pulso de fase Z del encoder físico para sincronizar el inicio de cada pasada, lo que permite múltiples cortes de roscado repetitivos en la misma ranura.

Una restricción de programación crítica radica en cómo se analizan los parámetros de valor de paso en diferentes formatos de cinta. En los controles de torno que utilizan formatos de entrada heredados, la dirección E especifica el número exacto de hilos por pulgada (TPI) en lugar de la distancia por revolución, mientras que los sistemas métricos utilizan F para el paso de milímetros por revolución. Al configurar estas entradas programáticas, los operadores deben evitar combinar compensaciones de movimiento en el mismo bloque, ya que las modificaciones detalladas de coordenadas en el programa se gestionan mejor utilizando técnicas estándar como la modificación de parámetros y compensación en programa G10-G11.

Sintaxis General de Comandos:

• Sintaxis Estándar de Fanuc: G32 IP_ F_ ; o G33 IP_ F_ ; (IP representa coordenadas absolutas o incrementales, F es el paso de rosca)
• Formato Fanuc Series 15: G32 IP_ E_ Q_ ; (E especifica hilos por pulgada, Q especifica el ángulo de inicio)
• Modo Nativo de Siemens: G33 X... Z... F... SF=... DITS=... DITE=... (SF define el ángulo de inicio, DITS/DITE son longitudes de entrada/salida)
• Modo Alternativo de Siemens: G33 X... Z... I/J/K... (I/J/K especifican el paso para ejes específicos)
• Modo ISO de Siemens: G32 X(U)... Z(W)... F... Q... (Q especifica el ángulo de desfase del punto de inicio)
• Sintaxis de Mitsubishi: G33 Z/W_ X/U_ E_ Q_ L_ ; (E especifica pasos precisos, Q es el ángulo de inicio, L define el número del eje principal)

Dirección	Marca	Descripción / Función	Rango de Valores
X / Z (U / W)	Todas las Marcas	Coordenadas absolutas o incrementales del punto final de la rosca.	Límites de coordenadas
F	Todas las Marcas	Paso de rosca normal por revolución del husillo.	0.001 a 2000.000 mm
E	Fanuc / Mitsubishi	Hilos por pulgada (TPI) o paso de rosca preciso.	0.001 a 99.999 mm/rev
Q	Fanuc / Siemens / Mitsubishi	Ángulo de desfase del punto de inicio de corte de rosca (roscas múltiples).	0.000 a 360.000 grados
SF	Siemens	Posición angular absoluta del desfase del punto de inicio (G33 nativo de Siemens).	0.000 a 359.999 grados
DITS	Siemens	Longitud de rampa de entrada explícita para gestionar la aceleración de la herramienta.	Dimensión positiva (mm)
DITE	Siemens	Longitud de rampa de salida explícita para gestionar la desaceleración de la herramienta.	Dimensión positiva (mm)
L	Mitsubishi	Número de designación del eje principal en controles multieje.	Índice de eje válido

Aplicaciones de Marca

Aplicaciones Fanuc

En los sistemas Fanuc, la operación de corte de rosca requiere una alineación precisa de los parámetros para garantizar la sincronización del hardware. Los parámetros de relación de engranaje del cabezal 3721 y 3722 deben configurarse estrictamente en 0 para establecer un bloqueo mecánico rígido de 1:1 entre el husillo y el position coder. Además, el feedrate de límite inferior de aceleración/desaceleración exponencial se rige por el parámetro 1627 para salvaguardar la precisión del paso bajo carga pesada.

El G-code base utilizado para el roscado de paso constante es G32 para el G-code System A, mientras que G33 se ordena cuando los G-code Systems B o C están activos. Para configuraciones heredadas, los programadores especifican el ciclo utilizando: G32 Z-30.0 E10 Q1000 ; lo que corta 10 hilos por pulgada con un ángulo de desfase de inicio de 1.000 grados.

Categoría	Elemento / Código	Detalles y Especificaciones
Parámetro	Parámetro N.º 0001 (Bit 1 - FCV)	Configuración de formato de cinta. Establecer en 1 para formato Series 15 (habilita G32).
Parámetro	Parámetro N.º 5109 (Bit 2 - TAE)	Determina si E especifica roscas en pulgadas (0) o paso de rosca (1) en formato Series 15.
Parámetro	Parámetro N.º 1627 / 0528 (THDFL)	Tasa de límite inferior de aceleración/desaceleración exponencial para roscado (6 a 15000 mm/min).
Parámetro	Parámetro N.º 3721 y 3722	Relación de engranaje entre el husillo y el position coder (debe ser estrictamente 0 para una relación de engranaje 1:1).
Código de Alarma	PS0529	THREADING COMMAND IMPOSSIBLE: Comandos inválidos especificados en roscado de velocidad arbitraria.
Código de Alarma	PS0530	EXCESS VELOCITY IN THREADING: El feedrate del eje supera el feedrate de corte máximo.
Código de Alarma	PS0532	THREAD RE-MACHINING IMPOSSIBLE: Ranura no medida o mirror imaging activo.
Código de Alarma	050	CHF/CNR NOT ALLOWED IN THRD BLK: Aflanado o radio de esquina dentro del bloque de roscado.
Versiones	T Series vs M Series	T Series utiliza G32 (System A) o G33 (Systems B/C). M Series utiliza exclusivamente G33.
Versiones	Formato de Cinta Series 15	La dirección E está bloqueada para comandos absolutos y no puede especificar paso; se debe utilizar F en su lugar.

Los programadores nunca deben intentar ejecutar un bloque de repasado de rosca (thread re-machining) con mirror imaging activo (G68) en una torreta doble (double turret), ya que el control Fanuc activará instantáneamente la alarma PS0532 y detendrá el ciclo automático, provocando la rotura de la herramienta.

Aplicaciones Siemens

Los controles Siemens Sinumerik establecen una interpolación controlada por posición donde el interruptor de feedrate override está completamente inhabilitado durante la ejecución. El sistema gestiona los límites de velocidad utilizando el parámetro MD32000 para evitar la sobrecarga del servomotor del eje. Además, el dato de máquina MD11410 está configurado para suprimir las alarmas tecnológicas durante las ejecuciones de ciclos a alta velocidad.

En el modo nativo de Siemens (G290), el corte de rosca se programa usando G33. En el modo ISO Dialect A (G291), se ordena estrictamente G32: G33 Z-100 K4 SF=180 el cual realiza una rosca con un paso de 4mm y un desfase de inicio de 180 grados.

Categoría	Elemento / Código	Detalles y Especificaciones
Parámetro	MD32000 $MA_MAX_AX_VELO	Velocidad máxima permitida del eje que limita el feedrate de corte de rosca.
Parámetro	MD11410 $MN_SUPPRESS_ALARM_MASK	Máscara de configuración de supresión de alarmas (Bit 10 o Bit 12).
Código de Alarma	Alarma 10601	Velocidad cero en el punto final del bloque durante el corte de rosca (causado por parada exacta o código M).
Código de Alarma	Alarma 22270 / 22271	Velocidad máxima de eje superada (la velocidad calculada supera MD32000).
Código de Alarma	Alarma 10607	Rosca con frame no ejecutable (el frame ROT activo altera la longitud y el paso).
Código de Alarma	Alarma 22272	Longitud de bloque demasiado corta para el paso de rosca predefinido.
Versiones	ISO Dialect Modes A vs B/C	ISO Dialect Mode A debe usar G32. Los modos ISO Dialect B/C y el modo nativo Siemens usan G33.
Versiones	Modo Nativo (G290)	Soporta rampas de aceleración explícitas a través de comandos DITS (entrada) y DITE (salida).

Asegúrese siempre de que el modo de trayectoria continua G64 esté activo durante los bloques G33 encadenados; de lo contrario, las paradas exactas de lookahead reducirán la velocidad al final del bloque a cero, activando la Alarma 10601 y paralizando la torreta.

Aplicaciones Mitsubishi

Los controles Mitsubishi se integran estrechamente con el encoder del husillo, proporcionando una excelente precisión de trayectoria. Los programadores configuran el temporizado de inicio de la fase Z del husillo utilizando el parámetro #1260 para determinar el comportamiento de sincronización. Los retrasos de seguimiento y el servo lag se suprimen ajustando cuidadosamente el parámetro de ganancia feed forward #2010 fwd_g.

El corte de rosca se ordena mediante G33 o G32 dependiendo de la configuración del parámetro de lista de G-codes. Un bloque de programa típico es: G33 Z-50.0 E10.0 Q90.0 L1 ; el cual especifica un paso preciso E, un ángulo de desfase de 90.0 grados y designa el eje principal número 1.

Categoría	Elemento / Código	Detalles y Especificaciones
Parámetro	Parámetro #1260 set32/bit4	Temporizado de inicio de corte de rosca (0 = comienza después de la fase Z del husillo, 1 = comienza inmediatamente).
Parámetro	Parámetro #2010 fwd_g	Ganancia feed forward específicamente para corte de rosca para suprimir retrasos de seguimiento.
Parámetro	Parámetro #1270 ext06/bit6	Espera de fase Z en corte de rosca continuo después del 2.º bloque.
Parámetro	Parámetro #1247 set19/bit1	Determina el comportamiento de ejecución en seco (dry run) (1 = la ejecución en seco funciona al avance manual).
Código de Alarma	P35	Valor ordenado fuera de rango (la dirección Q supera los 360.000 grados).
Código de Alarma	P93	Error de programa: El eje principal designado por el comando L no existe o no se mueve en el bloque.
Código de Alarma	M01 0107	Error de operación: El feedrate calculado del eje principal o secundario es más rápido que la velocidad máxima de sujeción (clamp speed) de la máquina.
Código de Alarma	M01 1113	Error de operación: Comando de velocidad superficial constante (CSS) emitido durante un bloque de corte de rosca.
Versiones	Sistemas de Listas de G-codes	G32 se utiliza bajo G Code List 2. G33 se utiliza bajo G Code Lists 3, 4, 5, 6 y 7.
Versiones	Modos de ejecución en seco	Controlado explícitamente por el parámetro #1247, transicionando las ejecuciones en seco a avances manuales.

Tenga mucho cuidado al ajustar la ganancia feed forward #2010 fwd_g; establecer esta ganancia de forma demasiado agresiva provocará una resonancia mecánica severa y vibraciones en el tren del servo, resultando en el desprendimiento de la rosca.

Comparación de Marcas

Tema	Fanuc	Siemens	Mitsubishi
Selección Primaria de G-Code de Roscado	Cambio de selección modal (G32 vs G33) que depende estrictamente de la configuración de los G-code Systems A, B o C.	Cambio de selección basado en el modo (G32 vs G33) según el ISO Dialect activo (Mode A/B/C) o modo nativo.	Selección de G-code guiada por parámetros: G32 para G Code List 2; G33 para G Code Lists 3, 4, 5, 6 y 7.
Sincronización 1:1 del Cabezal y Fase Z	Mandato a nivel de hardware: Los parámetros 3721/3722 deben ser estrictamente 0 para una relación de engranaje mecánico 1:1.	Las paradas preventivas de preparación se activan con la Alarma 22280 si se superan los límites de aceleración o dinámica del paso.	Temporizado de inicio de fase Z del cabezal personalizable mediante el parámetro #1260 set32/bit4 (0 = esperar fase Z, 1 = inicio instantáneo).
Control Dinámico de Aceleración y Ganancia	Parámetro de ajuste de tasa FL de límite inferior exponencial THDFL separado (parámetro 1627) para salvaguardar la precisión del paso.	Comandos de rampa dinámicos de entrada (DITS) y salida (DITE) configurables explícitamente dentro del bloque del programa.	Ganancia feed forward #2010 fwd_g ajustada mediante parámetro para suprimir el retraso de seguimiento del servo.
Encadenamiento Continuo de Fase de Rosca	El repasado de ranuras de rosca se detiene con la alarma PS0532 si el mirror imaging de coordenadas está activo.	El encadenamiento de velocidad multibloque requiere el modo de trayectoria continua (G64) activo para suprimir micro-stutters.	Dirección Q de desfase angular continuo de rosca estrictamente limitada al primer bloque; los bloques subsiguientes heredan la fase.
Interacción con Velocidad Superficial Constante (CSS)	La dirección E está bloqueada para comandos absolutos bajo el G-code System A y no puede especificar paso.	Suprime alarmas tecnológicas específicas bajo modo nativo utilizando la máscara MD11410.	Bloqueo de RPM: ignora los ajustes dinámicos de velocidad del cabezal CSS G96 al inicio del ciclo para evitar la distorsión del paso.

Análisis Técnico

Fanuc exhibe comportamientos muy distintivos en su arquitectura de roscado. Primero, Fanuc cambia dinámicamente su identificación de G-code fundamental para el roscado (usando G32 versus G33) basándose estrictamente en qué sistema de G-code matemático (A, B o C) ha configurado el fabricante de la máquina herramienta como predeterminado, obligando a los programadores a adaptar su sintaxis a la configuración de parámetros específica del torno. Segundo, Fanuc separa explícitamente el ajuste de aceleración y desaceleración exponencial para el roscado de los avances lineales estándar, obligando a los integradores a establecer tasas de límite inferior FL rígidas (como el parámetro 1627) dedicadas específicamente a proteger la precisión del paso de rosca bajo carga pesada. Finalmente, Fanuc integra un mandato rígido a nivel de hardware para el position coder; si se omite la relación mecánica 1:1, el CNC simplemente ejecutará una rosca deformada sin emitir ninguna alarma de sintaxis, lo que obliga a los técnicos a diagnosticar el acoplamiento físico y los parámetros de relación de engranaje en lugar de buscar fallas en el texto del G-code.

Siemens distingue muy claramente su arquitectura de roscado de otras marcas a través de tres comportamientos únicos. Primero, Siemens proporciona una interoperabilidad incomparable entre dialectos; el controlador procesa sin problemas tanto los comandos G32 estándar de ISO (usando Q para ángulos de inicio) como los comandos G33 nativos (usando SF para ángulos de inicio) a través del mismo motor de interpolación interna sin requerir conversiones macro complejas. Segundo, Siemens ofrece un control explícito y granular sobre las rampas de aceleración dinámica a través de los comandos DITS (entrada) y DITE (salida). Esto permite a los programadores comprimir artificialmente la trayectoria de frenado dentro del programa de la pieza, lo que permite un roscado seguro extremadamente cerca de obstáculos físicos como una torreta giratoria o el hombro del plato. Finalmente, Siemens incorpora un paso de simulación tecnológica proactiva durante la preparación del bloque; si la trayectoria de aceleración física es matemáticamente demasiado corta para lograr la dinámica requerida del paso de la rosca, el sistema se detiene preventivamente y emite un código de alarma predictivo dedicado (Alarma 22280) antes de que la herramienta toque la pieza de trabajo.

Los sistemas Mitsubishi exhiben varios comportamientos que los distinguen firmemente de otras marcas de CNC con respecto a las operaciones de corte de rosca. Primero, Mitsubishi ofrece un control profundo guiado por parámetros sobre la sincronización de la fase Z del husillo; mediante el parámetro #1260 set32/bit4, los programadores pueden dictar explícitamente si la máquina espera estrictamente a que pase la fase Z física del husillo antes de iniciar el avance de corte, o si inicia con fuerza el corte de rosca inmediatamente después de la ejecución del comando, independientemente de la posición de la fase Z. Segundo, durante el corte de rosca continuo donde el paso o la forma cambian dinámicamente a través de múltiples bloques, Mitsubishi aplica rigurosamente las reglas de sincronización al permitir únicamente que el ángulo de desfase de inicio de corte de rosca (dirección Q) se ordene en el primer bloque; los bloques continuos posteriores heredan esta fase a la perfección para evitar micro-stutters en la trayectoria de la herramienta. Finalmente, Mitsubishi gestiona de manera única la interacción entre el roscado y la velocidad superficial constante (CSS); si G96 está activo cuando comienza un ciclo G33, el CNC ignora intencionalmente los ajustes dinámicos de velocidad de la superficie y bloquea permanentemente las RPM del cabezal al valor exacto capturado al inicio del corte, evitando fundamentalmente la distorsión del paso de la rosca a medida que cambia el diámetro del eje X durante roscas cónicas.

Ejemplos de Programas

Ejemplo Fanuc

; Ejemplo de roscado Fanuc
G32 Z-50.0 F2.0 ;     ; Roscado recto, coordenada final Z -50.0mm, paso 2.0mm
G33 W-20.0 F0.15 ;    ; Roscado incremental, coordenada final W -20.0mm, paso 0.15mm
G32 Z-30.0 E10 Q1000 ; ; Roscado de 10 hilos por pulgada con ángulo de inicio de 1.000 grados

ejecución en seco (dry run): Cuando este segmento de código se ejecuta en un control Fanuc, el preprocesador primero encuentra G32 Z-50.0 F2.0, lo que hace que los ejes lineales se sincronicen con la rotación del husillo y desplacen el carro de la herramienta a Z-50.0 con un paso constante de 2.0 mm por revolución. A continuación, el bloque G33 ordena un movimiento incremental del eje Z de -20.0mm a un paso fino de 0.15 mm por revolución. Por último, el comando heredado G32 de la serie Series 15 indica al control que mecanice 10 hilos por pulgada (E10) con un ángulo de desfase de inicio de 1.000 grados (Q1000), lo que desplaza el punto de entrada de la fase Z de la herramienta para una secuencia de roscado de entradas múltiples.

Ejemplo Siemens

; Ejemplo de roscado Siemens
G291 ;                              ; Cambiar a modo ISO Dialect
G32 W-68. F5.0 ;                     ; Roscado G32 en modo ISO, W incremental -68mm, paso 5.0mm
G290 ;                              ; Volver al modo nativo de Siemens
G33 Z-100 K4 SF=180 ;               ; G33 nativo, final Z -100mm, paso Z (K) 4mm, ángulo de inicio 180 grados
G33 X0 Z-25 K1.5 DITS=2 DITE=2 ;    ; Roscado cónico, paso 1.5mm, rampas de aceleración/desaceleración de 2mm

ejecución en seco: El controlador Siemens inicia la ejecución analizando G291 para cambiar el intérprete al modo ISO Dialect, ejecutando G32 para avanzar el eje Z de forma incremental en -68mm a un paso de 5.0mm. Luego vuelve al modo nativo mediante G290. El primer bloque nativo G33 desplaza la herramienta a Z-100 a un paso de 4mm (definido por K4) mientras desfasa el ángulo de inicio de entrada en 180 grados (SF=180). El bloque subsiguiente ordena una rosca cónica que termina en X0 Z-25 con un paso de 1.5mm, utilizando DITS=2 y DITE=2 para establecer físicamente distancias libres de aceleración y desaceleración de 2.0mm de longitud, lo que permite un posicionamiento seguro de la herramienta cerca de obstáculos.

Ejemplo Mitsubishi

; Ejemplo de roscado Mitsubishi
G33 Z-50.0 E10.0 Q90.0 L1 ;  ; Roscado con paso preciso E10.0, ángulo de desfase 90 grados, eje 1
G32 X40.0 Z-30.0 F2.0 ;     ; Modo ISO Lista 2: roscado cónico a X40.0 Z-30.0, paso 2.0mm
G33 W-20.0 X30.0 F1.5 ;     ; Roscado continuo cónico, W incremental -20.0mm, final X30.0, paso 1.5mm

ejecución en seco: En un control Mitsubishi, el primer bloque ordena G33, alimentando el eje de avance designado número 1 (L1) a Z-50.0 con un paso preciso de 10.0 mm/rev (E10.0), desfasando la fase de sincronización de entrada en 90.0 grados (Q90.0). El segundo bloque ordena una rosca cónica G32 que termina en X40.0 Z-30.0 con un avance de 2.0mm. El tercer bloque inicia una secuencia continua de roscado cónico incremental, desplazando el carro en W-20.0 y X30.0 con un avance de 1.5mm, con la sincronización bloqueada directamente a la fase del codificador del cabezal.

Análisis de Errores

Marca	Código de Alarma	Condición de Activación	Síntoma del Operador	Causa Raíz / Solución
Fanuc	PS0529	Comandos inválidos especificados en roscado de velocidad arbitraria, o el ángulo cónico continuo es menor que el anterior.	El CNC se detiene a mitad del ciclo, mostrando PS0529 THREADING COMMAND IMPOSSIBLE en la pantalla.	Elimine los códigos prohibidos (como el retorno al punto de referencia) de la secuencia de roscado, o asegúrese de que los ángulos cónicos consecutivos aumenten o permanezcan iguales.
Fanuc	PS0530	El feedrate del eje supera el feedrate de corte máximo permitido durante un ciclo de roscado de velocidad arbitraria.	El husillo sigue girando, pero todo el movimiento del eje se detiene y se activa la alarma PS0530.	Reduzca la velocidad del husillo (RPM) o seleccione un paso de rosca más pequeño para mantener el feedrate por debajo del límite de corte máximo.
Fanuc	PS0532	Ranura de la rosca no medida, los datos medidos quedan fuera de la trayectoria de roscado, o mirror imaging activo.	La ejecución se detiene con PS0532 RE-MACHINING OF THREAD CUTTING IMPOSSIBLE.	Desactive el mirror imaging de coordenadas (G69) o verifique que el sensor físico de ranura de rosca mida las dimensiones correctas.
Fanuc	050	Comandos opcionales de aflanado (C) o radio de esquina (R) colocados dentro de un bloque de corte de rosca.	La ejecución del programa se detiene con la Alarma 050 CHF/CNR NOT ALLOWED IN THRD BLK.	Elimine cualquier atributo C (chaflán) o R (radio) de las líneas de movimiento G32 o G33, programándolos en bloques separados.
Siemens	Alarma 10601	La velocidad al final del bloque desciende a cero durante bloques G33 continuos debido a una parada exacta o código M auxiliar.	El husillo sigue girando, pero el canal activo se congela y activa la Alarma 10601.	Elimine los comandos de parada exacta (G09) o códigos M diversos de entre los bloques de roscado sucesivos, asegurando que el modo continuo G64 esté activo.
Siemens	Alarma 22270 / 22271	La velocidad calculada del eje de rosca (derivada de las RPM del cabezal y el paso) supera la velocidad máxima del eje.	El CNC interrumpe el programa antes del movimiento del eje, mostrando la Alarma 22270 MAXIMUM SPEED AXIS EXCEEDED.	Reduzca la velocidad del husillo (RPM) o aumente el límite de velocidad máxima del eje en el parámetro de máquina MD32000 $MA_MAX_AX_VELO.
Siemens	Alarma 10607	El frame de rotación activo (ROT) altera la longitud y el paso de la rosca durante un bloque G33/G34/G35.	El canal se detiene instantáneamente, parpadeando la Alarma 10607 THREAD WITH FRAME NOT EXECUTABLE.	Cancele cualquier rotación de coordenadas activa (usando ROT o AROT) antes de ejecutar los ciclos de roscado G33.
Siemens	Alarma 22272	La longitud de bloque programada es físicamente demasiado corta para acomodar el paso de rosca solicitado.	El control detiene el análisis del programa con la Alarma 22272 BLOCK LENGTH TOO SHORT.	Aumente la longitud de movimiento programada en Z o X para garantizar que la trayectoria física pueda acomodar al menos un paso de rosca completo.
Mitsubishi	P35	Se ordena un valor de comando superior a 360.000 grados para la dirección Q (ángulo de desfase de inicio).	La máquina activa el error de programa P35 COMMANDED VALUE OUT OF RANGE e interrumpe la ejecución del bloque.	Corrija el parámetro de dirección Q dentro del bloque G33/G32 para garantizar que el ángulo de desfase permanezca entre 0.000 y 360.000 grados.
Mitsubishi	P93	El eje principal designado por el comando L no existe o no se mueve en el bloque.	El CNC detiene el inicio del ciclo, lanzando P93 PROGRAM ERROR.	Verifique que el eje designado por la dirección L sea correcto y que tenga un movimiento ordenado en el bloque.
Mitsubishi	M01 0107	El feedrate calculado del eje principal/secundario es más rápido que la velocidad máxima de sujeción (clamp speed) de la máquina.	El controlador bloquea los servo drives de avance del eje y muestra el error de operación M01 0107.	Reduzca el paso programado (F/E) o disminuya las RPM del husillo para evitar que la velocidad de avance del eje supere el límite de velocidad de sujeción.
Mitsubishi	M01 1113	Comando de velocidad superficial constante (CSS) emitido desde otro sistema de pieza durante un bloque de corte de rosca.	La máquina aborta la sincronización y lanza el error de operación M01 1113.	Asegúrese de que los controles de velocidad CSS G96 del husillo estén bloqueados y no sean ordenados por sistemas de piezas paralelos durante el roscado.

Nota de Aplicación

El desalineamiento o error de ajuste en la ganancia de avance rápido (feed forward gain) del parámetro #2010 fwd_g en controles Mitsubishi provocará inmediatamente una resonancia mecánica severa y vibraciones en el tren de servomotores, lo que destruye el inserto y causa el desprendimiento de la rosca (thread stripping). Si no se verifica este parámetro antes de producción, la desviación dimensional se acumula ciclo a ciclo y solo se detecta en la inspección final como pieza rechazada, aumentando drásticamente la tasa de desperdicio. De manera similar, si se configuran incorrectamente los parámetros 3721 y 3722 de Fanuc con valores distintos a 0, omitiendo la relación de engranaje 1:1 requerida para el codificador de posición, el control numérico mecanizará un paso de rosca incorrecto sin activar ninguna alarma visual en pantalla. Para evitar paradas no planificadas y la producción de piezas de desecho, los programadores deben garantizar que la velocidad máxima del eje configurada en el parámetro MD32000 $MA_MAX_AX_VELO de Siemens no sea superada por la velocidad de avance de roscado calculada, lo cual provocaría la parada inmediata del husillo bajo la alarma 22270. La verificación previa y rigurosa de estos parámetros críticos en el cabezal y los lazos de control de ejes elimina la causa más frecuente de parada no planificada en este comando.

Red de Comandos Relacionados

• G34 (Roscado de paso variable): Modifica el paso de rosca dinámicamente en bloques sucesivos, aumentando o disminuyendo el avance por revolución para pernos o sujetadores especializados.
• G63 (Roscado con compensating chuck): Proporciona un ciclo de roscado no sincronizado que se apoya en un porta machuelos flotante para absorber discrepancias, evitando la rotura del machuelo.
• G76 (Ciclo de roscado preprogramado / Canned Threading Cycle): Automatiza operaciones de roscado de múltiples pasadas al compilar profundidades de corte, chaflanes y trayectorias en un solo bloque de comando macro.
• G92 (Ciclo de roscado de una sola pasada): Genera un bloque de roscado simple y rectangular de cuatro movimientos que simplifica la programación para roscas rectas o cónicas.
• G331 / G332 (Roscado rígido / Retracción): Establece un avance del husillo de taladrado altamente preciso y controlado por posición para roscar agujeros sin necesidad de un chuck flotante.

Conclusión

La optimización de los ciclos de roscado de paso constante con G33 y G32 depende por completo de una sincronización perfecta y del cálculo de las rampas de aceleración y desaceleración necesarias para contrarrestar el retraso del servo (servo lag). Programar distancias de aproximación y salida suficientes en vacío, y calibrar de forma precisa los tiempos de respuesta de los servomotores permite reducir el tiempo de ciclo sin comprometer la tolerancia del roscado ni arriesgarse a una colisión de la torreta. Validar de antemano la relación física 1:1 en los acoplamientos del codificador y mantener activadas las funciones de trayectoria continua elimina la causa más frecuente de parada no planificada en este comando, asegurando una producción fluida y eficiente en tornos automáticos de alta velocidad.

Preguntas Frecuentes (FAQ)

¿Cómo puedo evitar el error de paso incorrecto al iniciar una rosca de paso constante en un control Fanuc?

El error de paso incorrecto ocurre normalmente debido al retraso del servomotor durante la fase de aceleración inicial. Para evitar piezas defectuosas, el programador debe iniciar el movimiento de corte en vacío a una distancia de aproximación suficiente antes de tocar la pieza de trabajo, lo que permite que el avance del eje se estabilice en perfecta sincronía con la rotación del husillo. Acción Práctica: Programe la entrada de la herramienta a una distancia mínima equivalente a tres veces el paso de la rosca antes de que esta entre en contacto con el material.

¿Qué causa la alarma 10601 durante el roscado continuo con G33 en controles Siemens y cómo se soluciona?

La alarma 10601 se activa cuando la velocidad del bloque al final de una sección de rosca consecutiva cae abruptamente a cero, lo cual ocurre si se introduce un comando de parada exacta (G09) o un código auxiliar M entre bloques de roscado. Esto interrumpe la interpolación continua y puede provocar marcas destructivas en el hilo de la rosca. Acción Práctica: Asegúrese de tener activo el modo de trayectoria continua G64 y elimine cualquier código M o pausa de los bloques de roscado encadenados.

¿Por qué se produce la alarma M01 0107 en tornos con controles Mitsubishi y cómo se puede prevenir?

Esta alarma de error de operación indica que la velocidad de avance requerida para mecanizar la rosca (calculada multiplicando las RPM del cabezal por el paso de la rosca) excede la velocidad límite máxima de fijación (clamp speed) configurada para el eje de avance del torno. Si el control permite el inicio, el servo no podrá seguir el ritmo del codificador, provocando una deformación inmediata del filete de rosca. Acción Práctica: Reduzca las RPM del cabezal o elija un paso de rosca menor para mantener el avance calculado dentro del rango de velocidad seguro del servomotor.