G94和G95模态指令：数控系统每分钟与每转进给控制及参数手册

引言

在紧凑的批量车削生产线上，主轴以每分钟数千转的高速旋转，一把高速前进的硬质合金外圆车刀突然以惊人的速度猛烈撞向旋转卡盘（chuck），伴随着震耳欲聋的巨响，刀塔（turret）瞬间变形，主轴轴承彻底损毁，整个车间陷入死寂。这种灾难性的硬碰撞（hard collision）是由于在程序中切换异步进给模式（G94）与同步进给模式（G95）时遗漏了新的 F 代码，导致前序的 F250.0（250 mm/min）被控制器误读为 250 mm/rev 所致。在实际运行中，一旦操作员直接执行该程序，主轴以常规切削转速运转时，刀具会以极高的速度骤然下刀撞入卡盘、夹板或零件内部。在高强度的批量排产中，这样一次编程疏忽将带来昂贵的设备大修、长达数周的非计划停机时间（downtime），并直接导致大批加工工件报废。

在批量生产中，平衡生产节拍与工件合格率是维持车间核心竞争力的关键。G94（每分钟进给）与 G95（每转进给）作为控制切削速度与进给量的基本命令，构成了数控系统加工控制的核心。正如将工件零点绑定在特定的工件坐标系（G54 到 G59）上可以对齐物理几何零点一样，合理定义 G94/G95 模式能从根本上规避由于坐标混乱引起的恶性撞车。同时，管理进给率模式也要求工艺人员像对待绝对与增量编程（G90 与 G91）一样，对活动的模态状态进行不间断的追踪与校验，从而在批量量产中实现极高的合格率并消除停机隐患。本指南将对 Fanuc、Siemens 以及 Mitsubishi 系统中的 G94/G95 编程语法、底层系统参数、安全报警排查及量产优化技巧进行深度剖析，帮助工艺人员与一线操作员构建坚实的安全屏障，消除非计划停机隐患。

技术摘要

技术属性	规范细节
命令代码	G94 (每分钟进给) / G95 (每转进给)；在老旧车床配置下为 G98 / G99。
模态组	Group 05 (Fanuc / Siemens / Mitsubishi)，模态状态。
支持品牌	Fanuc、Siemens、Mitsubishi。
关键参数	Parameter 3402 (Fanuc 默认值), Parameter 13450 (Fanuc MFC), Parameter #1074 (Mitsubishi I_Sync), Parameter #1268 (Mitsubishi 攻丝), $TC_DPNT (Siemens 齿数)。
主要约束	在 G95 执行期间，激活的主轴转速必须为非零（旋转状态），以提供轴移动计算所需的编码器反馈脉冲。

快速阅读

在从 G94（每分钟进给）切换到 G95（每转进给）时，务必在同一程序段中显式声明一个新的 F 值，以防止控制系统继承极高的模态进给率数值。
确保主轴正在主动旋转（带有激活 S 代码的 M03 或 M04 命令），并在执行任何 G95 切削移动之前启动旋转，否则各轴将保持静止或触发主轴停止报警。
理解在 G95 中配合使用恒线速度（G96）会导致轴进给率在刀具接近主轴中心时实时剧烈加速，这需要仔细设置 G92/G50 主轴转速限幅。
验证诸如 Fanuc 13450 第 4 位（MFC）之类的参数设置，可以启用该参数在进给模式切换期间省略 F 代码时自动发出 PS0011 报警并停机。
利用空运行 (dry run) 图形或模拟画面来验证同步矢量，请记住物理空运行激活（空运行开关）通常会覆盖 G95，并以手动点动（JOG）速率运行轴。
对于多主轴环境，验证主主轴分配是否正确路由，以便进给率与夹持工件的活动物理卡盘同步。

基本概念

进给率模式之间的主要操作区别在于 CNC 解释器如何缩放刀具的相对路径速度。在 G94（异步进给或每分钟进给）下，控制器建立严格的基于时间的线性速度。无论主轴旋转多快或多慢，刀具都以恒定的速率（例如每分钟毫米或英寸）前进。这种恒定的线性移动是铣削、雕刻和定位操作的基本要求，在这些操作中，刀具排屑量（chip load）取决于维持沿多轴轮廓的稳定路径速度。在设置加工操作时，理解不同模态命令之间的基准协调是关键。类似于在绝对和增量坐标编程（G90 和 G91）之间进行切换，管理进给率模式需要对活动模态状态进行持续跟踪，以防止编程错误。

相反，G95（同步进给或每转进给）将刀具的线性前进直接锁定在主主轴的物理旋转上。主轴每进行一次完整的 360 度旋转，都会导致轴按照命令的 F 值（例如 mm/rev 或 inch/rev）进行精确的物理推进。这种同步对于车削、螺纹切削和深孔钻削至关重要，因为它在数学上保证了每个主轴转速下恒定的切屑负载。如果主轴转速在重转矩负载下波动或变慢，进给轴会以完美的步伐同步变慢，从而防止刀具折断并确保一致的表面光洁度。

命令结构

编程进给率模式依赖于先建立活动的模态命令，然后声明相应的 F 值。由于这些命令是模态的，一旦建立了某种模式，它就会保持活动状态，直到编程了相反的代码或覆盖循环（例如 G93 逆时间进给）。在执行任何插补之前设置正确的模式对于安全操作至关重要。正如配置工件坐标系（G54 到 G59）对齐几何零点一样，声明 G94 或 G95 会建立轴移动矢量的数学速率基准。

在为车削系统编写程序时，开发人员必须确定控制器正在运行哪个 G 代码系统。标准铣削环境原生使用 G94 和 G95，而车削环境通常将这些行为映射到 G98 和 G99。机床制造商通过内部系统变量和参数配置默认的启动模式 and 数学增量精度。

; 每分钟进给模式 (铣削和标准系统)
G94 F_ ;
; 每转进给模式 (铣削和标准系统)
G95 F_ ;
; 传统车床 G 代码系统 A (每分钟进给)
G98 F_ ;
; 传统车床 G 代码系统 A (每转进给)
G99 F_ ;

参数 / 地址	功能与单位	标准值范围
`F`	在 G94 中：以 mm/min、inch/min 或 degrees/min 为单位的进给率。在 G95 中：以 mm/rev 或 inch/rev 为单位的进给率。	Siemens: 0.001 至 999999.999 mm/min。Mitsubishi: 0.001 至 1000000.000 mm/min (G94)，0.001 至 999.999 mm/rev (G95)。
`FZ`	每齿进给率（Siemens 原生扩展）。指定以 mm/tooth 或 inch/tooth 为单位的进给率。	根据活动的刀具数据偏置动态计算。
`S`	以 RPM 为单位的主轴转速命令。用于 G95 计算的直接输入。	表示每分钟主轴转数的整数值。

品牌应用

Fanuc

在 Fanuc 控制系统上，上电时的默认进给率行为由参数 3402 第 4 位（FPM）定义。系统管理员可以配置参数 13450 第 4 位（MFC），以确定控制器在模式更改期间是继承先前的进给率值，还是因安全报警而停机。

标准编程格式使用 G94 表示线性每分钟进给，使用 G95 表示同步每转进给，由以下代码表示：G95 G01 Z-50.0 F0.2 S1000 M03;。

系统类别	控制元件 / 设置	技术说明与取值范围
参数	参数 3402 第 4 位 (FPM)	初始模态进给状态。0 = G95/G99 (每转进给)，1 = G94/G98 (每分钟进给)。
参数	参数 13450 第 4 位 (MFC)	模式切换后 F 值的继承。0 = 继承模态 F 值，1 = 触发报警。
参数	参数 1403 第 0 位 (MIF)	G94 模式下整型 F 命令的增量系统。0 = 1 mm/min，1 = 0.001 mm/min。
参数	参数 1405 第 1 位 (FR3)	G95 模式下整型 F 命令的增量系统。0 = 0.01 mm/rev，1 = 0.001 mm/rev。
报警	PS0011	进给零命令。如果在第 05 组切换后（当 MFC = 1 时），在没有指定进给率的情况下执行切削进给，则发生该报警。
报警	PS0187	在主轴指令转速为零 (S0) 时，在 G95 模式下发布了轴移动命令。
版本	M 系列 vs. T 系列	加工中心（M 系列）原生使用 G94/G95。运行传统 G 代码系统 A 的车床（T 系列）使用 G98（每分钟进给）和 G99（每转进给）。

警告：在恒线速度（G96）下执行 G95 模式时，操作员必须配置 G92/G50 主轴转速限幅，以防止旋转中心附近的轴失控加速，这可能会导致与卡盘或刀塔的突然碰撞。

Siemens

Siemens 控制器允许深度整合每转进给率行为，通过设定数据 SD41100 ($SN_JOG_REV_IS_ACTIVE) 管理手动运动。G95 模式下特定轴的默认速度通过机床数据 MD32050 ($MA_JOG_REV_VELO) 进行配置。

Siemens 支持在运动程序段中使用 FZ 命令地址的原生每齿进给率语法：N30 G1 G95 FZ=0.02。

系统类别	控制元件 / 设置	技术说明与取值范围
参数	`$TC_DPNT`	定义活动刀具齿数用于 FZ 计算的刀具偏置数据参数。
参数	`SD41100 $SN_JOG_REV_IS_ACTIVE`	在手动点动（JOG）模式下启用每转进给率（G95）的设定数据。
参数	`MD32050 $MA_JOG_REV_VELO`	G95 激活时手动点动（JOG）模式下的默认每转进给率。
参数	`MD $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK` bit 9	ISO Dialect 模式比例配置。0 = G95 F 值乘以 0.01 mm，1 = G95 F 值乘以 0.001 mm。
报警	Alarm 14800	编程的路径速度小于或等于零。在 G94/G95 中编程 F0 时触发。
报警	Alarm 10861	定位轴的转速为零。当编程零或负的 F 或 FZ 时触发。中止控制器。
版本	原生 vs. ISO Dialect T	原生模式（G290）、ISO Dialect M 以及 ISO Dialect T 系统 C 使用 G94/G95。传统 ISO Dialect T 系统 A使用 G98/G99。

警告：在主轴静止（M05）时在 Siemens 上运行 G95 将使各轴保持静止，而不生成任何解释性报警代码，这需要操作员手动验证主轴编码器活动。

Mitsubishi

Mitsubishi CNC 系统允许通过参数 #1074 I_Sync 自定义启动状态，使车间能够统一引导默认值，解决车床和铣床设置之间的传统分歧。可以使用参数 #1268 ext04/bit2 动态更改攻丝循环行为。

Mitsubishi 车削程序段可以轻松配置以切换进给率模态状态，如本语法行所示：G95 G01 Z-50. F0.2 ;。

系统类别	控制元件 / 设置	技术说明与取值范围
参数	参数 #1074 I_Sync	上电/复位时的初始同步进给设置。0 = 异步（G94），1 = 同步（G95）。
参数	参数 #1268 ext04/bit2	同步攻丝进给模式执行标志。0 = 刚性攻丝严格为 G95 mm/rev，1 = 允许攻丝循环为 G94 mm/min。
参数	参数 #1292 ext28/bit1	同步攻丝和进给率配置参数。
报警	M01 0105 (操作错误)	如果在 G95 同步进给移动期间主轴转速为零，则触发。
报警	P32 (地址错误)	如果在 G94 模态状态下编程 E 地址（每英寸螺纹数），则发生该报警。
报警	P62 (无 F 命令)	如果在 G95 中启动 G12.1 极坐标插补，迫使系统切换到 G94 且未声明 F 代码，则触发该报警。
版本	M vs. L 系统	标准系统使用 G94/G95。运行传统 G 代码系统 A 的 L 系统使用 G98（每分钟进给）和 G99（每转进给）。

警告：运行物理空运行会完全绕过 G95 模态状态并应用标准的 G94 规则，导致各轴以配置的手动点动速度移动，而不是主轴同步速度。

品牌对比

对比特性	Fanuc	Siemens	Mitsubishi
铣削与车削语法	标准铣削：G94（每分进给），G95（每转进给）。标准传统车削：G98（每分进给），G99（每转进给）。	标准原生模式：G94（线性进给），G95（每转进给）。ISO Dialect T 系统 A：G98/G99。	标准系统：G94（异步进给），G95（同步进给）。传统 G 代码系统 A：G98/G99。
每齿进给率 (FZ)	—（无数据源）	原生支持使用 G95 FZ=... 并参考刀具数据参数 $TC_DPNT。	—（无数据源）
主轴/轴同步选择	—（无数据源）	通过 FPR(...) 指令动态支持，从任何主轴/旋转轴派生进给率。	—（无数据源）
手动 JOG 集成	—（无数据源）	通过 SD41100 支持，启用主轴同步的手轮手动轮廓点动移动。	—（无数据源）
默认上电参数	通过参数 3402 第 4 位 (FPM) 管理（0 = G95，1 = G94）。	—（无数据源）	通过参数 #1074 I_Sync 管理（0 = G94，1 = G95）。
攻丝循环灵活性	—（无数据源）	—（无数据源）	通过参数 #1268 ext04/bit2 允许在攻丝期间使用基于时间的 G94 命令。
空运行覆盖规则	—（无数据源）	—（无数据源）	绕过 G95，强制在手动点动进给率下进行基于时间的 G94 速度缩放。

技术分析

对这三个品牌的架构实现进行分析评估，揭示了截然不同的工程理念。Fanuc 强调稳健的向下兼容性和硬件级的参数化。通过将其精度缩放直接隔离到诸如 1403 (MIF) 和 1405 (FR3) 等参数中，机床制造商可以修改控制器内存中的十进制增量行为，而无需对 CAM 后处理器进行全面重构。这确保了老旧程序可以在数十年历史的 legacy Fanuc 平台上无缝运行，但需要手动参数管理以防止进给率缩放失配。

Siemens 则急剧转向软件灵活性和动态多轴插补。引入每齿编程（FZ）和活动刀具齿数偏置跟踪（$TC_DPNT）消除了离线数学计算，将计算完全转移到 CNC 内核中。通过提供 FPR 指令，Siemens 能够使每转进给率相对于任何活动的子主轴或旋转轴进行缩放，这一功能在复杂的多任务车铣复合中心中代表了巨大的操作优势。此外，将每转进给率直接整合到手动手轮（SD41100）中反映了对操作员轮廓控制的关注。

Mitsubishi 则通过提供强大的安全覆盖和定制的系统管理默认值来平衡这种语法灵活性。#1074 I_Sync 参数允许车间统一引导默认设置，解决车床和铣床配置之间的传统分歧。极坐标插补（G12.1）期间的安全行为得到积极管理，控制器强制切回异步进给并要求新的 F 命令以保护物理几何轮廓。类似地，通过参数 #1268 允许 G94 每分钟进给声明管辖同步攻丝循环，为传统 CAM 设置提供了极高的向下兼容性。

程序示例

Fanuc 程序示例

; Fanuc 车铣复合轮廓
G90 G21 G40 ; 绝对坐标模式，取消补偿
G95 G01 Z-50.0 F0.2 S1000 M03 ; 切换到每转进给，以 0.2 mm/rev 的进给率切削至目标深度，主轴以 1000 RPM 顺时针旋转
G94 G01 X100.0 F250.0 ; 切换回每分钟进给，线性进给速率为 250 mm/min

Fanuc 空运行路径分析

空运行校验：在第一个程序段中，控制器设置标准的绝对定位。在第二个程序段中，G95 确立同步每转进给，将 Z 轴的行程锁定在旋转的主轴上。在主轴以 1000 RPM 顺时针旋转且进给率为 0.2 mm/rev 的情况下，Z 轴以 200 mm/min 的计算速度进行线性进给。在第三个程序段中，G94 立即将状态更改为异步每分钟进给，以 250 mm/min 的严格基于时间的速度驱动 X 轴，完全忽略主轴 RPM 的波动。

Siemens 程序示例

N10 G290 (切换到 Siemens 原生模式)
N20 G95 FZ=0.02 S1200 M3 (主轴转速 1200 RPM，使用活动的刀具偏置齿数实现每齿 0.02 mm 的进给)
N30 G1 Z-35.0 (沿 Z 轴线性插补)
N40 G94 F350 (切换到线性进给率 350 mm/min 用于刀具快速退刀)

Siemens 空运行路径分析

空运行校验：程序段 N10 设置原生 Siemens 命令语法。在程序段 N20 中，G95 激活每转进给率，但特别使用了每齿进给率参数 FZ=0.02。Siemens 解释器访问刀具数据库，读取活动刀具的齿数参数（$TC_DPNT，例如 4 齿），并动态计算出等效的每转进给率 0.08 mm/rev（0.02 mm/tooth × 4 齿）。刀具以 0.08 mm/rev 的速度沿 Z 轴前进。在 N40 中，G94 取消同步状态，迫使各轴以 350 mm/min 的速度退刀，而与主轴无关。

Mitsubishi 程序示例

; Mitsubishi 车床螺纹加工准备
G90 G21 G95 ; 绝对定位编程，公制系统，同步每转进给
G01 Z-40. F0.15 S800 M03 ; 在主轴转速 800 RPM 下以 0.15 mm/rev 进行线性切削
G94 G04 X4.0 ; 切换到异步进给以执行基于时间的 4.0 秒暂停 (dwell)

Mitsubishi 空运行路径分析

空运行校验：在第一个程序段中，G95 确立同步每转进给。第二个程序段指令沿 Z 轴进行线性移动。在主轴以 800 RPM 旋转且进给率为 0.15 mm/rev 的情况下，刀具以 120 mm/min 的速率前进。在第三个程序段中，程序员在发出暂停（G04）指令之前切换到 G94 每分钟进给。在 G94 下，X4.0 命令强制机床暂停正好 4.0 秒；如果控制器保持在 G95 中，暂停将基于主轴转数计算，而不是严格的时间延迟。

错误分析

品牌	报警代码	触发条件	操作员症状表现	根本原因与解决方法
Fanuc	PS0011	在切换第 05 组模态进给模式后立即省略新的 F 代码（MFC 参数设置为 1）。	程序在过渡块上立即停止执行，并显示 FEED ZERO COMMAND 报警。	出于安全考虑，将参数 13450 第 4 位（MFC）配置为 1，并在包含 G94/G95 切换的程序段中编程一个新的 F 值。
Fanuc	PS0187	在主轴转速指令为零（S0）或停止时，在 G95 模式下发布轴移动指令。	轴保持完全锁定在原地，并抛出主轴同步速度错误。	在执行 G95 之前，编写有效的主轴转速（S 值）并确保主轴正积极旋转（M03/M04）。
Siemens	Alarm 14800	在 G94/G95 模式下输入了编程的进给率 F0，而没有覆盖的固定进给率。	程序停止执行，并显示“Programmed path velocity less than or equal to zero”消息。	在当前激活的程序段中声明一个非零的正 F 或 FZ 进给率值。
Siemens	Alarm 10861	在 G94、G95 或 G96 下，在定位轴上编程了零或负的 F 或 FZ。	控制器停止执行，轴锁死，并显示“velocity of positioning axis is zero”错误。	检查刀具偏置和程序数据；声明一个正的非零进给率。需要系统全面复位。
Mitsubishi	M01 0105	在 G95 模式下执行同步运动程序段时，主轴转速为零。	各轴在插补期间无限期停顿，并显示当前处于激活状态的 Operation Error 代码。	Verify spindle is active and encoder is transmitting pulses. Program an active S-code and M03/M04 preceding G95.
Mitsubishi	P32	在控制器处于 G94（每分钟进给）模态状态时，编程了螺纹螺距 E 地址。	操作立即停止，显示 P32 Address Error 报警。	Transition back to G95 synchronous feed mode before declaring the E threading pitch address.
Mitsubishi	P62	在 G95 中启动极坐标插补（G12.1/G112）而未声明新的 F 代码。	The control automatically switches feed states to G94, halts, and throws a No F Command error.	Declare a new F feedrate command immediately inside the polar coordinate initiation block.

应用指南

在车削与车铣复合加工的批量量产中，G95 与恒线速度控制（G96）的组合是决定表面粗糙度与节拍稳定性的双刃剑。当外圆车刀向工件物理中心进给时，由于 G96 作用，主轴转速会指数级攀升，导致 G95 模式下的轴线性移动速度（F_C = F × N × OVR）实时剧烈加速。如果未提前在程序中用 G92 或 G50 设定最高主轴转速限幅，主轴的过度超速会伴随着巨大的切削力冲击，导致硬质合金刀尖异常磨损或瞬间碎裂，导致大批报废零件并产生漫长的非计划停机时间（downtime）。为了从底层遏制这种撞车与停机隐患，换班后确认Fanuc系统的13450号参数第4位（MFC）或Mitsubishi系统的#1074参数，可消除该指令最常见的非计划停机原因。通过将 Fanuc 13450.4 (MFC) 设为 1，系统会自动拦截在 G94/G95 模式切换时遗漏 F 代码的行为，抛出 PS0011 (FEED ZERO COMMAND) 报警强制安全停机，而不是直接让刀具以灾难性的速度冲向平口钳夹爪（vise jaw）或卡盘（chuck）。此外，对于精密小螺距加工，整型 F 代码的脉冲当量配置也极易诱发致命的品质偏差。如控制整型 F 代码解释精度的 Fanuc 参数 1405 第 1 位（FR3）或 1403 第 0 位（MIF），如果该参数未经验证就投入量产，每个加工循环的尺寸偏差会逐渐累积，直到终检才发现废品。此外，在使用刀具长度补偿（G43、G44 或 G49）时，若未能仔细校验轴向进给量变化，极易导致主轴定位精度发生漂移。因此，不仅要在程序中严格显式声明小数点，更要在投产前对系统参数进行系统性的校验，以高精度的脉冲当量和稳健的安全报警功能，双向锁定批量合格率。

结论

优化批量加工生产线的核心在于消除人为编程的不确定性，并利用控制器底层的安全机制实现过程阻断。车间工艺主管应将模式转换必须重载 F 值写入程序后处理与操作规程的标准规范中，同时在设备管理卡中强制统一 Fanuc Parameter 13450.4 与 Mitsubishi #1074 等防错参数的启动配置。通过在多通道车铣中心中合理路由主轴分配指令（如 Siemens 中的 FPR 功能），并配合可靠的空运行模拟与主轴转速钳制，制造车间可以做到既最大化压榨加工节拍，又牢牢守住大批量生产零废品的合格率底线。

常见问题

在批量生产中，当主轴在重载切削下出现瞬时减速时，G95如何保障零件合格率？

在 G95 每转进给模式下，进给轴的移动速度通过主轴编码器与主轴物理转速实时机械锁定。如果主轴在重载切削中因负载过大出现瞬时减速，伺服系统会瞬间同比例降低进给轴的速度，从而确保每转切削厚度（切屑负载）保持恒定。这种高度同步避免了因进给力瞬间激增造成的硬质合金刀具碎裂、主轴过载报警停机以及零件刮擦报废。相反，如果使用 G94，即使主轴严重减速，各轴仍会以恒定的绝对时间速度推进，这会立刻导致切屑厚度暴增而崩刃。实操行动：定期使用主轴负载监视功能，并在粗加工阶段结合主轴切削力限制参数设置，一旦主轴减速超过 15%，触发安全联锁，防止长时间超负荷导致轴定位精度漂移。

批量车削换班复位后，如何通过参数设置规避G94/G95状态混乱引起的撞车风险？

换班或手动复位后，机床经常会回到启动默认状态。若程序期待在 G95 模式下以 F0.2（0.2 mm/rev）运行，但系统默认启动状态意外重置为 G94，控制器会将指令解释为 0.2 mm/min 的极低速度，导致刀具空走拉长切削节拍；而如果相反地把 F500（500 mm/min）读为每转 500mm 的进给量，则会在第一刀直接引爆主轴和卡盘。为了防止这种初始化状态不一致，车间应锁定启动参数。实操行动：在换班核对单上添加“机床初始化状态核对表”，强制在 Fanuc 系统的 3402 号参数第 4 位将默认进给模态锁定为 G95（设为 0），或在 Mitsubishi 的 #1074 参数中将其设为 1，确保无论是通电还是复位，机床默认均处于同步进给状态。

为什么在极坐标插补中启动G95会频繁触发报警？如何快速排查并恢复节拍？

当系统启动极坐标插补（如 Mitsubishi G12.1 或 Fanuc G12.1）将物理旋转轴的弧度运动转换成笛卡尔虚拟直线轴时，CNC 轨迹生成器需要在极短的时间片内完成大量的三角函数映射。如果此时活动状态为 G95 同步进给，插补器必须持续对主轴物理编码器脉冲进行高频微分计算，这极易引发数学溢出或主轴速度同步响应滞后，因此 Mitsubishi 等系统会在底层强制将进给模态切回 G94 并抛出 P62 或类似无 F 指令报警以保护物理机床。实操行动：遇到极坐标报警时，检查插补启动块，在 G12.1 之前插入一行 G94，并显式编写时间进给率（如 F500.），并在退出极坐标插补 G13.1 后，再次显式插入 G95 F0.15，以安全恢复正常的车削同步进给节拍。

G94与G95进给模式：CNC每分钟与每转进给编程应用指南

引言