G20 y G21 en CNC: Guía de Selección de Unidades Pulgadas y Milímetros

Introducción

Un corrector de herramienta no convertido en la memoria del control numérico puede guiar en milisegundos una torreta indexable directamente contra un plato giratorio o la barrera del contrapunto a máxima velocidad de rápido. Este desastre cinemático ocurre cuando un operador ejecuta un programa mixto en pulgadas en un entorno configurado en milímetros sin verificar si los registros de desgaste y geometría se han escalado de forma automática. Al omitir esta validación crítica de los parámetros del sistema, el CNC interpreta una retracción de seguridad de 1.0 pulgadas como un desplazamiento insignificante de solo 1.0 milímetro. La consecuencia de este desalineamiento matemático es una colisión severa de alta carga, que deforma los componentes mecánicos de la torreta, destruye herramientas de carburo de alto costo y genera un prolongado tiempo de inactividad no planificado en la línea de producción, sumado al desperdicio de valiosas materias primas en forma de piezas rechazadas.

Resumen Técnico

Especificación	Detalles
Códigos de Comando	G20 (entrada en pulgadas / Inch Input) / G21 (entrada métrica / Metric Input) en Fanuc, Mitsubishi y Siemens ISO Dialect. Siemens nativo utiliza G70 / G700 (pulgadas / Inch) y G71 / G710 (métrico / Metric).
Grupo Modal	Grupo 06, Modal (permanece activo hasta que se cambie o anule explícitamente).
Marcas Soportadas	Fanuc, Siemens, Mitsubishi.
Parámetros Críticos	Fanuc: Parámetro 5006 bit 0 (OIM), Parámetro 14000 bit 2 (IRFx). Siemens: MD10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC, MD10260 $MN_CONVERT_SCALING_SYSTEM. Mitsubishi: Parámetro #1226 aux10/bit6, Parámetro #1253 set25/bit1.
Restricción Principal	Los ejes rotativos están bloqueados en grados (degrees) y no se ven afectados en absoluto por los comandos de escala de unidades. Los ejes controlados por PLC ignoran los cambios de programa G20/G21 y obedecen únicamente a los parámetros de configuración a nivel de hardware.

Lectura Rápida

• Retorne siempre todos los ejes a la posición de referencia real de la máquina mediante G28 (especialmente en Fanuc) antes de ejecutar un cambio G20/G21 para evitar alarmas de desplazamiento de coordenadas como PS5362.
• Defina explícitamente un nuevo valor de velocidad de avance (F-word) inmediatamente después de cambiar de unidad, ya que los comandos estándar G20/G21 no escalan automáticamente las velocidades de avance activas.
• Verifique que los parámetros de conversión automática de correctores de herramienta (como Fanuc 5006 bit 0, Siemens MD10260 o Mitsubishi #1226) estén habilitados para evitar desviaciones dimensionales masivas.
• Tenga en cuenta que las coordenadas de los ejes rotativos están universalmente bloqueadas en grados (degrees) y no se ven afectadas en absoluto por ningún comando de escala de unidades métricas o en pulgadas.
• Programe los comandos de unidad legados de ISO Dialect de forma independiente al inicio de un bloque para evitar errores de sintaxis y paradas del intérprete en los controles Siemens (por ejemplo, Alarm 15030).
• Utilice gráficos de ejecución en seco (dry run) y barreras de plato/contrapunto (como G22/G23 en Mitsubishi) para validar visual y lógicamente las coordenadas de la máquina antes del corte real.

Conceptos Básicos

En el núcleo del seguimiento de coordenadas CNC se encuentra el comando de selección de unidades de G-code, códigos modales pertenecientes al Grupo 06 que especifican si los valores de las coordenadas se interpretan como pulgadas (G20) o milímetros (G21). El cambio de estos sistemas de medición redefine por completo la escala matemática de los datos relacionados con la longitud, incluidas las posiciones objetivo programadas, los parámetros de interpolación circular (I, J, K) y los sistemas de coordenadas de trabajo programables. Establecer los parámetros correctos del plano es crítico antes de aplicar las coordenadas, lo que a menudo requiere la selección del plano de trabajo antes de ejecutar la escala de unidades. Cuando un programa ejecuta un cambio de unidad, la distancia física representada por un valor de "1.0" cambia de 1 milímetro a 25.4 milímetros (o viceversa), lo que lo convierte en la instrucción de configuración más crítica en el archivo NC.

Los comandos tradicionales de cambio de unidades solo alteran las dimensiones de las coordenadas geométricas, dejando sin escalar los parámetros tecnológicos como la velocidad de avance F y los pesos de avance manual incremental (handwheel). Si un programador cambia el sistema activo de unidades a mitad del programa sin desactivar explícitamente las compensaciones activas del radio de la herramienta y sin escribir una nueva palabra F (F-word), el control malinterpreta la escala. Esto conduce a desviaciones de coordenadas que pueden activar instantáneamente alarmas del controlador, clavar la herramienta de corte en dispositivos de sujeción rotativos y convertir piezas de trabajo valiosas en piezas rechazadas arruinadas.

Estructura de Comandos

La implementación estructural de G20 y G21 requiere que se programen como G-codes independientes, generalmente en el inicio absoluto del programa. Debido a que estos comandos actúan como un interruptor global del intérprete, no deben combinarse con otras coordenadas de movimiento o G-codes en el mismo bloque. Un bloque independiente, como G20; o G21; en una línea por sí solo, asegura que el intérprete registre el cambio de unidad antes de procesar cualquier instrucción de movimiento.

Dependiendo del dialecto de idioma activo de la marca, se pueden utilizar códigos alternativos. Por ejemplo, el modo nativo de Siemens utiliza G70 y G71 para escalar dimensiones geométricas, o los comandos extendidos G700 y G710 para escalar simultáneamente tanto la geometría como los datos tecnológicos. Bajo ciertas configuraciones, los sistemas Fanuc también se pueden programar con G70 y G71 ajustando bits de parámetros específicos. Al realizar una interpolación lineal en un programa de unidades múltiples, especificar una nueva línea base de coordenadas asegura límites de recorrido correctos. Independientemente de la sintaxis, estos códigos establecen el sistema de unidades de línea base para todos los ejes lineales, mientras que los ejes rotativos mantienen consistentemente su unidad nativa de grados (degrees).

G20 ; (Modo de Comando en Pulgadas)
G21 ; (Modo de Comando Métrico)

Para el modo nativo de Siemens, la sintaxis se expande a:

G70   ; (Modo de Pulgadas Geométrico Nativo de Siemens)
G71   ; (Modo Métrico Geométrico Nativo de Siemens)
G700  ; (Modo de Pulgadas Extendida SW5+ de Siemens: escala geometría y avances)
G710  ; (Modo Métrico Extendida SW5+ de Siemens: escala geometría y avances)

Aplicaciones de Marca

Fanuc

Los controladores Fanuc gestionan la selección de unidades a través de los comandos modales G20 y G21 del Grupo 06. El sistema se basa en una integración profunda de parámetros donde el Parámetro 3402 bit 5 controla si se utiliza la sintaxis estándar G20/G21 o G70/G71, mientras que el Parámetro 5006 bit 0 define si los correctores de herramienta activos se recalculan automáticamente para evitar desviaciones dimensionales. Intentar realizar un cambio fuera del punto de referencia hará que el control rechace el cambio de unidad y se detenga.

Para realizar un cambio de unidad de manera segura, las configuraciones de Fanuc requieren un retorno a la posición de referencia utilizando G28, seguido del comando independiente en un bloque dedicado, como G20; o G21;.

Categoría	Detalles
Parámetros Clave	Parameter 3402#5 (G70), Parameter 11222#0 (NIM), Parameter 14000#2 (IRFx), Parameter 5006#0 (OIM)
Alarmas y Disparadores	PS5362 (cambio de unidad fuera de la posición de referencia cuando 14000#2 es 1), PS1298 (cambio durante desplazamiento manual/imagen espejo cuando 11222#1 es 0), PS0092 (cambio fuera de la posición de referencia a lo largo de todos los ejes cuando 1015#0 is 1)
Diferencias de Versión	Las configuraciones de Centro de Mecanizado (M) y las series legadas Series 15-M admiten códigos alternativos G70/G71 dependiendo del Parámetro 3402#5, mientras que los modelos de Torno (T) se apegan al estándar G20/G21.

Advertencia: Los programadores deben asegurarse de que el Parámetro 5006 bit 0 (OIM) esté habilitado antes de ejecutar cambios G20/G21; si está deshabilitado, los datos de los correctores de herramienta no se convertirán, lo que resultará en correctores de herramienta no escalados que causarán errores dimensionales catastróficos durante las trayectorias de herramienta.

Siemens

Los controles Siemens aprovechan un sistema de escala multicapa utilizando los comandos estándar de ISO Dialect G20/G21 o los comandos nativos G70/G71 y G700/G710. El sistema de medición básico central se define mediante los datos de máquina MD10240, mientras que la conversión de escala automática extendida de los correctores de trabajo y correctores de herramienta activos se rige por MD10260.

En el modo ISO dialect, G20 o G21 deben programarse al inicio de un bloque y de forma independiente. Los comandos nativos de Siemens se integran directamente dentro de los bloques de recorrido, como N10 G700 X2.75 Y3.22 F10.0.

Categoría	Detalles
Parámetros Clave	MD10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC, MD10260 $MN_CONVERT_SCALING_SYSTEM, MD10250 $MN_SCALING_VALUE_INCH, MD10884 EXTERN_FLOATINGPOINT_PROG
Alarmas y Disparadores	Alarm 4070 (datos de escala de máquina alterados manualmente), Alarm 15030 (el sistema de medición activo entra en conflicto con el bloque de datos entrante), Alarm 4240 (desbordamiento de CPU debido a un exceso de variables de usuario dependientes de la longitud durante el cambio), Alarm 61529 (los datos del sistema básico MD10240 no coinciden con el comando G programado)
Diferencias de Versión	La versión de software SW5 y posterior admite G700/G710 para la escala simultánea de datos geométricos y tecnológicos (velocidades de avance), mientras que las versiones heredadas SW1-SW4 no admiten la escala automática de datos tecnológicos.

Warning: Modificar los datos de la máquina de escala central manualmente sin la conversión automática del sistema activa activará Alarm 4070, lo que indica que los datos de corrector y compensación en segundo plano existentes no se han escalado automáticamente.

Mitsubishi

Las plataformas CNC de Mitsubishi procesan G20 y G21 dinámicamente en todo el rango de trabajo cuando el Parámetro #1226 aux10/bit6 se establece en 1, convirtiendo el contador de posición de coordenadas, los parámetros de usuario y los correctores activos. Además, los administradores del taller pueden bloquear todos los intentos de cambio de unidades habilitando el Parámetro #1253 set25/bit1, protegiendo la integridad de las coordenadas de la unidad base de la máquina.

Los comandos se programan de manera absoluta, ya sea de forma independiente o junto con G-codes compatibles en un bloque de recorrido, como G21 G01 X150.0 Z50.0 F300.;.

Categoría	Detalles
Parámetros Clave	Parameter #1041 I_inch, Parameter #1226 aux10/bit6, Parameter #1152 I_G20, Parameter #1253 set25/bit1, Parameter #1042 pcinch
Alarmas y Disparadores	P67 (cambio ordenado sin opción de cambio de unidad de programa activada), P34 (error de formato activado cuando se intenta cambiar de modo mientras el parámetro de bloqueo #1253 está activo)
Diferencias de Versión	Los ejes NC obedecen las instrucciones G20/G21 del programa, mientras que los ejes controlados por PLC las ignoran por completo y se rigen únicamente por el parámetro #1042 pcinch. Los ejes rotativos permanecen estrictamente bloqueados en grados (degrees) en los controles de Centro de Mecanizado (M) y Torno (L).

Warning: Si el Parámetro #1226 se establece en 0, G20/G21 cambiará las coordenadas del programa pero no convertirá los correctores, lo que provocará una discrepancia grave en la que herramientas métricas no escaladas se dirigirán hacia trayectorias de coordenadas imperiales.

Comparación de Marcas

Tema / Característica	Fanuc	Siemens	Mitsubishi
G-codes Principales de Selección de Unidades	G20 (Pulgadas / Inch) / G21 (Métricos / Metric)	Modo ISO: G20 / G21 Modo Siemens: G70 / G71	G20 (Pulgadas / Inch) / G21 (Métricos / Metric)
Escala tecnológica (Velocidad de avance F)	Se requiere recálculo manual	Los códigos extendidos G700 / G710 escalan el avance automáticamente	Escalado automáticamente en los modos activos G20/G21 G94/G95 modes
Restricciones de posición de referencia	El parámetro 14000#2 puede restringir G20/G21 exclusivamente a la posición de referencia, activando la alarma PS5362 si se viola	Sin restricciones; los correctores de coordenadas activos deben rastrearse o borrarse antes del cambio	Sin restricciones de posición de referencia; cambio permitido en cualquier lugar del área de trabajo si el parámetro de pantalla #1226 es 1
Escala Automática de Correctores de Herramienta y Trabajo	Configurable a través del parámetro 5006#0 (OIM)	Configurable a través del parámetro MD10260 $MN_CONVERT_SCALING_SYSTEM (SW5+)	Configurable a través del parámetro #1226 aux10/bit6
Bloqueo de Cambio / Protección	Bloqueable a través de parámetros estándar de seguridad de coordenadas	Bloquea bloques inconsistentes en bloques de datos mediante Alarm 15030	Bloqueo explícito mediante el parámetro #1253 set25/bit1, activando la alarma P34
Manejo de Ejes PLC	— (sin fuente)	Tratado bajo datos de máquina estándar	Los ejes PLC ignoran por completo el programa G20/G21; unidad establecida a través de #1042 pcinch
Escala de Ejes Rotativos	— (sin fuente)	Bloqueado en grados (no se escala)	Bloqueado en grados (no se escala)

Análisis Técnico

Analíticamente, las diferencias principales entre los tres sistemas de control más importantes radican en su enfoque para la conversión del estado activo y las restricciones de seguridad cinemática. Fanuc adopta una filosofía de seguridad altamente conservadora y bloqueada por parámetros. Al utilizar el parámetro 14000#2, los fabricantes de máquinas pueden restringir los cambios de unidades exclusivamente al punto de referencia físico, lo que hace que el control aborte instantáneamente el cambio y emita una alarma PS5362 si se ordena un cambio a mitad del programa. La conversión de coordenadas estándar de Fanuc (G20/G21) requiere la activación explícitamente del parámetro 5006#0 (OIM) para escalar los registros de correctores de herramienta, lo que significa que las ejecuciones estándar de G-code no garantizan la escala automática de los correctores a menos que estén preconfiguradas. Por el contrario, Mitsubishi ofrece un enfoque sobre la marcha (on-the-fly) más dinámico. A través del parámetro #1226, Mitsubishi puede ejecutar el cambio de unidades en cualquier lugar dentro del área de trabajo y convertirá automáticamente los contadores de posición, las velocidades de avance y los correctores de herramienta. Sin embargo, para mantener el control, integra un parámetro de bloqueo administrativo dedicado #1253 set25/bit1 que activa una alarma P34, impidiendo por completo los cambios de unidades a nivel de programa.

Siemens opera bajo una jerarquía arquitectónica sofisticada y multicapa que fusiona el análisis de ISO dialect con la configuración nativa de NC. Mientras que los comandos estándar ISO G20 y G21 solo escalan dimensiones geométricas, los comandos nativos de Siemens G700 y G710 (disponibles en la versión de software SW5 y posterior) escalan tanto la geometría como los parámetros tecnológicos (como la velocidad de avance F) en un solo bloque. Siemens rige la compensación de fondo y los correctores de trabajo a través de MD10260 $MN_CONVERT_SCALING_SYSTEM, lo que evita coordenadas de movimiento no escaladas. A diferencia de Fanuc y Mitsubishi, Siemens también proporciona el parámetro único MD10884 EXTERN_FLOATINGPOINT_PROG, lo que permite a los operadores alternar dinámicamente cómo se interpretan las coordenadas sin puntos decimales, tratándolas como unidades internas estándar o como unidades tipo calculadora (mm o pulgadas), ofreciendo capacidades inigualables para procesar código legado.

Ejemplos de Programas

Ejemplo de G-Code para Fanuc

G28 U0 W0;                  ; Retorno a la posición de referencia (requerido en muchas configuraciones Fanuc)
G20;                        ; Seleccionar entrada en pulgadas (Inch)
G00 X2.0 Z1.5;              ; Movimiento rápido en pulgadas

ejecución en seco

Durante una ejecución en seco, el operador debe verificar que la torreta (turret) primero se retraiga al sistema de coordenadas de referencia física de la máquina utilizando G28 U0 W0. Una vez en la referencia, el control procesa G20, cambiando la escala del intérprete de modo que el comando rápido subsiguiente G00 X2.0 Z1.5 mueva la herramienta precisamente 2.0 pulgadas en el eje X y 1.5 pulgadas en el eje Z en relación con el sistema de coordenadas activo. El operador debe observar cómo el contador de posición de la pantalla cambia de unidades y vigilar los gráficos de trayectoria de la herramienta para asegurarse de que no queden activas coordenadas en milímetros sin escalar.

Ejemplo de G-Code para Siemens

G291;                       ; Cambiar al modo ISO dialect
G20;                        ; Seleccionar entrada en pulgadas (Inch)
G290;                       ; Retornar al modo Siemens
N10 G700 X2.75 Y3.22 F10.0; ; Modo de pulgadas nativo de Siemens (G700 escala coordenadas y velocidad de avance F)

ejecución en seco

Durante una ejecución en seco, el control ejecuta primero G291 para analizar el comando heredado de selección de unidades ISO G20 que se encuentra de forma independiente en su bloque. Al regresar al modo nativo a través de G290, el bloque N10 invoca el comando nativo extendido G700, que obliga al control a interpretar las coordenadas X2.75 Y3.22 como pulgadas y convierte simultáneamente la velocidad de avance F10.0 a 10.0 pulgadas por minuto. El operador debe comprobar que tanto los movimientos de los ejes como las velocidades de avance estén escalados correctamente en la pantalla de diagnóstico antes de iniciar el mecanizado real.

Ejemplo de G-Code para Mitsubishi

G20;                        ; Cambiar la unidad de comando del programa al sistema de pulgadas
G00 X5.0 Z2.0;              ; Movimiento rápido en pulgadas
G21 G01 X150.0 Z50.0 F300.; ; Cambio a modo métrico con interpolación lineal en mm y avance en mm/min

ejecución en seco

Durante una ejecución en seco, el programador verifica que G20 cambie la escala de unidades del intérprete a pulgadas, lo que hace que el movimiento rápido G00 X5.0 Z2.0 desplace los ejes 5.0 pulgadas en X y 2.0 pulgadas en Z. Luego, el control lee el siguiente bloque, donde G21 cambia instantáneamente el estado modal a métrico, de modo que G01 X150.0 Z50.0 F300. interpola linealmente en milímetros (150.0 mm en X, 50.0 mm en Z) a una velocidad de avance métrica de 300 mm/min. El operador debe estar atento a la desaceleración repentina del avance y a la conversión de coordenadas en la pantalla de posición.

Análisis de Errores

Marca	Código de Alarma	Condición de Activación	Síntoma para el Operador	Causa Raíz / Solución
Fanuc	PS5362	Intento de cambiar de unidades G20/G21 fuera de la posición de referencia cuando 14000#2 está habilitado.	La máquina se detiene inmediatamente; la pantalla muestra la alarma "CONVERT INCH/MM AT REF-POS"; el movimiento de los ejes se detiene.	Causa Raíz: El eje no está posicionado en el punto de referencia. Solución: Programe G28 para retornar la herramienta a la posición de referencia antes de ejecutar el comando de cambio de unidad.
Fanuc	PS1298	Comando G20/G21 especificado mientras el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo está desplazado y 11222#1 está establecido en 0.	La ejecución del programa se aborta; la pantalla muestra la alarma "ILLEGAL INCH/METRIC CONVERSION".	Causa Raíz: Están activas cantidades de desplazamiento por intervención manual, interrupción por manivela (handle interrupt) o imagen espejo activa. Solución: Borre todas las cantidades de desplazamiento manual o establezca el parámetro 11222 bit 1 (CIM) en 1 para permitir la limpieza automática del sistema.
Fanuc	PS0092	Cambio de unidades cuando la máquina no está ubicada en la posición de referencia a lo largo de todos los ejes (el parámetro 1015#0 es 1).	El sistema genera una alarma P/S 92; el CNC entra en estado de alarma, bloqueando todo movimiento de los ejes.	Causa Raíz: El sistema requiere que todos los ejes estén en la posición de referencia antes de cambiar los sistemas de medición. Solución: Ejecute un retorno de posición de referencia completo, ya sea manual o programado, a lo largo de todos los ejes antes del cambio G20/G21.
Siemens	Alarm 15030	Lectura de una instrucción INCH o METRIC que entra en conflicto con la configuración de medición del control activo.	El intérprete detiene la ejecución inmediatamente; el inicio del ciclo se interrumpe; la pantalla muestra una discrepancia en el sistema de medición.	Causa Raíz: El sistema de medición activo del control y el bloque de datos entrante están desalineados. Solución: Alinee el sistema de medición del control y el bloque leído o corrija el G-code programado.
Siemens	Alarm 4070	Alteración manual de los datos de máquina de escala de unidades (como MD10260) o mediante archivo.	La pantalla avisa con la advertencia "Scaling machine data altered"; los movimientos subsiguientes de los ejes pueden ejecutarse con datos no escalados.	Causa Raíz: El sistema de escala de datos de la máquina se cambia sin activar el recálculo automático de correctores. Solución: Realice un reinicio por POWERON para activar la escala y verifique manualmente todos los valores de compensación/corrector de herramienta.
Siemens	Alarm 4240	Desbordamiento de tiempo de CPU al cambiar los sistemas de medición con variables de usuario dependientes de la longitud excesivas.	El intérprete del NCK se desborda; el sistema se detiene o experimenta un retraso en la comunicación; la pantalla muestra un error de conversión de formato.	Causa Raíz: Demasiadas variables de usuario dependientes de la longitud (GUD/PUD/LUD) están activas en las acciones sincronizadas de ejecución principal (main run) durante el cambio. Solución: Evite o minimice el uso de variables de usuario dependientes de la longitud física en las acciones sincronizadas de ejecución principal.
Mitsubishi	P34	Especificación de G20 o G21 mientras el parámetro de bloqueo #1253 set25/bit1 está establecido en 1.	El CNC activa un error de formato P34; se rechaza el cambio de modo; se bloquea el recorrido de los ejes.	Causa Raíz: El bloqueo de seguridad en la conversión de unidades está habilitado para proteger las coordenadas de la máquina. Solución: Cambie el parámetro de bloqueo #1253 bit 1 a 0 para permitir el cambio de unidad, o elimine los códigos G20/G21 del programa.
Mitsubishi	P67	Especificación de G20/G21 en un control sin la opción de cambio de unidad de programa activada.	Se muestra la alarma P67 "No spec"; la ejecución del programa se detiene; la máquina permanece en su estado de unidad básica.	Causa Raíz: El controlador físico carece de la opción de software requerida para la conversión de unidades del programa. Solución: Solicite y active la opción a Mitsubishi, o vuelva a escribir el programa G-code en el sistema de unidades nativo de la máquina.

Nota de Aplicación

El desecho inmediato de piezas mecanizadas y la destrucción de insertos de corte son las consecuencias directas de desactivar los parámetros de escala automática como el bit 0 (OIM) del parámetro 5006 en Fanuc, la variable MD10260 en Siemens o el bit 6 del parámetro #1226 en Mitsubishi. Si no se verifica este parámetro antes de producción, la desviación dimensional se acumula ciclo a ciclo y solo se detecta en la inspección final como pieza rechazada, arruinando la rentabilidad del lote. Para mitigar estos riesgos en el taller, los programadores deben configurar barreras físicas virtuales utilizando funciones como G22 y G23 en Mitsubishi, que monitorean zonas de exclusión alrededor del plato y el contrapunto. Además, en transiciones de unidades críticas donde el husillo y los sistemas de refrigeración deben estabilizarse, se recomienda programar un ciclo de temporización (dwell) para asegurar que las fuerzas de corte se disipen antes de realizar cualquier cambio modal. Validar el parámetro de conversión y realizar una ejecución en seco en los gráficos asegura que la torreta mantenga su trayectoria exacta, reduciendo a cero el scrap y protegiendo la productividad.

Red de Comandos Relacionados

• G28 (Retorno a la Posición de Referencia) - Esencial para retornar los ejes al origen de la máquina antes de ejecutar cambios de unidades para evitar alarmas de desplazamiento de coordenadas basadas en la posición.
• G70 / G71 (Entrada en Pulgadas/Métrica) - Comandos nativos de selección de unidades geométricas utilizados en Siemens y, opcionalmente, en configuraciones de Fanuc mediante configuraciones de parámetros.
• G700 / G710 (Escala Tecnológica en Pulgadas/Métrica) - Comandos nativos extendidos en Siemens que convierten coordenadas, compensaciones y velocidades de avance tecnológicas de forma simultánea.
• G22 / G23 (Comprobación de Barrera de Plato/Contrapunto) - Protege los límites físicos que dependen de una escala de unidades precisa para evitar colisiones de herramientas indexables.
• G94 / G95 (Modos de Velocidad de Avance Asíncronos/Síncronos) - Establecen las tasas de avance activas (pulgadas por minuto/revolución frente a milímetros por minuto/revolución), las cuales se escalan de acuerdo con el G-code modal de selección de unidades activo.

Conclusión

Garantizar la estabilidad dimensional en procesos multi-unidad exige una disciplina operativa rigurosa y la estandarización de las comprobaciones de parámetros en cada cambio de lote. Validar el parámetro de conversión automática en el controlador elimina la causa más frecuente de parada no planificada en este comando, protegiendo tanto las herramientas de corte como el tiempo de ciclo planificado. La implementación de un protocolo obligatorio de retorno a la posición de referencia con G28 en controles Fanuc o el bloqueo de cambios indeseados mediante el parámetro #1253 en Mitsubishi asegura que ningún código mal interpretado detenga la línea. En última instancia, la prevención activa a través de simulaciones gráficas y límites virtuales de carrera es la estrategia más rentable para eliminar el tiempo de inactividad catastrófico y asegurar que cada componente cumpla con las especificaciones desde el primer ciclo.

Preguntas Frecuentes (FAQ)

¿Por qué el comando G20 o G21 bloquea el CNC y activa la alarma PS5362 o P34?

Estas alarmas de seguridad protegen la máquina contra cambios de unidades intempestivos que podrían alterar de golpe el sistema de coordenadas. En Fanuc, la alarma PS5362 se dispara porque el parámetro 14000 bit 2 exige que la torreta esté estrictamente estacionada en su posición de referencia física (home) antes de realizar el cambio de escala. En Mitsubishi, la alarma P34 indica que el parámetro de seguridad #1253 set25/bit1 está activo para bloquear cualquier cambio de modo a nivel de programa y proteger las coordenadas básicas de la planta. Para solucionarlo, programe un retorno al punto de home con G28 antes de ejecutar G20 o G21, o solicite al administrador desactivar el parámetro de seguridad para permitir la transición modal.

¿Cómo afecta el cambio de G20 a G21 al avance programado (F) y al tiempo de ciclo?

Los comandos estándar G20 y G21 redefinen únicamente las coordenadas geométricas y no realizan una conversión matemática del avance (F), lo que significa que un avance de F10.0 se interpretará como 10 mm/min en lugar de 10 in/min, reduciendo drásticamente la velocidad de los ejes y provocando fricción severa de la herramienta. La única excepción a esta regla son los comandos extendidos G700 y G710 en Siemens, que convierten de forma automática tanto la geometría como las variables tecnológicas del avance. Para evitar movimientos extremadamente lentos que arruinen el acabado superficial o aumenten el tiempo de ciclo, declare siempre un nuevo valor F recalculado inmediatamente en el bloque posterior a su comando de cambio de unidad.

¿Qué ocurre con los correctores de herramienta si cambio de pulgadas a milímetros en un control Mitsubishi?

El comportamiento de los correctores depende directamente del parámetro de pantalla #1226 aux10/bit6; si está desactivado, el CNC cambiará la escala del recorrido del programa pero mantendrá las dimensiones físicas de la herramienta en su valor original, provocando una colisión inminente. Cuando el parámetro #1226 está establecido en 1, el control numérico recalcula en tiempo real el contador de posición, las compensaciones y los valores del registro de desgaste para sincronizarlos con el nuevo sistema métrico. Para garantizar una operación segura y libre de scrap en su taller, acceda al registro de parámetros de su máquina Mitsubishi y compruebe que el bit 6 del parámetro #1226 esté configurado en 1 antes de mecanizar lotes mixtos.