Fallas de Refrigerante CNC: Soluciones en Fanuc, Siemens y Mitsubishi

Introducción

Un fallo repentino en el flujo de refrigerante en un husillo CNC de alta velocidad representa un riesgo crítico en el taller que puede provocar el gripado inmediato de los rodamientos, la rotura violenta de la herramienta y colisiones mecánicas severas contra la mordaza de la prensa (vise jaw), el plato de sujeción (chuck) o la torreta (turret). Cuando el refrigerante se interrumpe durante un mecanizado agresivo, el calor extremo deforma térmicamente el husillo y desalinea los ejes de la máquina. Si no se verifica este parámetro antes de producción, la desviación dimensional se acumula ciclo a ciclo y solo se detecta en la inspección final como pieza rechazada. Además, la falta de evacuación de virutas calientes hace que estas se suelden a los filos de la herramienta, destruyéndola por completo en segundos y deteniendo la línea de producción. Validar el parámetro M1061 elimina la causa más frecuente de parada no planificada en este comando. Al implementar este interbloqueo de seguridad, el control detiene de inmediato el avance del eje ante cualquier caída de presión, protegiendo los componentes dinámicos de la máquina, reduciendo el tiempo de inactividad (downtime) y asegurando la estabilidad del tiempo de ciclo frente a paradas catastróficas.

Resumen Técnico

Característica Clave	Especificación y Límites del Sistema
Códigos de Comando	M08, M09 (Fanuc); M7, M8, M9 (Siemens); M100–M106, M11, M26 (Mitsubishi)
Grupo Modal / Modalidad	Función miscelánea (código M), comando modal (varía según la marca y la implementación)
Marcas Cubiertas	Fanuc, Siemens, Mitsubishi
Parámetros Críticos	Fanuc: Presión de refrigerante a través del centro (1.0 a 7.0 MPa), Filtración (35 µm); Siemens: p0260 (Tiempo de arranque), p0263 (Tiempo de retardo); Mitsubishi: RS64 a RS70 (Mapeo de presión), M1061 (Esperar avance de corte)
Restricciones Principales	El pH del refrigerante debe ser inferior a 10 para evitar la corrosión química de resinas y sellos. Los portaherramientas HSK deben usar tubos físicos de refrigerante. El mecanizado de cerámica debe evitar estrictamente el refrigerante a través del centro para proteger los labios de la junta rotativa de la erosión por virutas abrasivas en polvo.

Lectura Rápida

• Reglas de química del fluido: Asegúrese de que las diluciones de refrigerante soluble en agua mantengan un pH estrictamente inferior a 10 y se eviten los refrigerantes sintéticos basados en PAG, ya que deterioran las resinas del armario eléctrico y las juntas cerradas, provocando un fallo inmediato del aislamiento eléctrico.
• Límites de presión a través del centro: Establezca la presión del refrigerante a través del centro estrictamente entre un mínimo de 1.0 MPa y un máximo de 7.0 MPa en unidades Fanuc para evitar fugas en la unión rotativa o la rotura del sello.
• Requisitos de filtración: Mantenga una precisión de filtración mínima de 35 micrómetros (ISO 4406 -/17/14) en todos los circuitos de refrigerante a través del husillo para proteger las juntas rotativas de alta presión del desgaste abrasivo.
• Prohibición en mecanizado de cerámica: Seleccione unidades de husillo sin la opción de refrigerante a través del centro al mecanizar cerámicas polvorientas o realizar operaciones de rectificado, ya que las partículas finas y abrasivas evaden los filtros y destruyen los labios de sellado de la junta.
• Tiempos de retardo en Siemens: Configure el parámetro de tiempo de arranque p0260 y el parámetro de retardo de operación p0263 para asegurar que la retroalimentación de refrigeración líquida del convertidor se verifique antes de activar una parada por inercia del accionamiento a nivel de hardware mediante OFF2.
• Seguridad de interbloqueo en Mitsubishi: Establezca el parámetro PLC M1061 (o M20061) en 1 (Válido) para interbloquear el movimiento de los ejes de avance durante las alarmas de caída de presión del refrigerante, evitando cortes en seco que suelden herramientas y provoquen colisiones estructurales de la torreta.

Conceptos Básicos

El flujo de refrigerante en los centros de mecanizado modernos es esencial para mantener tanto la precisión dimensional como la integridad mecánica. La expansión térmica del conjunto del husillo debido a la fricción de corte puede causar deflexión en la herramienta, lo que provoca piezas fuera de tolerancia y un desgaste prematuro de la herramienta. Los sistemas de refrigerante por inundación de alta presión y a través del husillo ofrecen una lubricación específica que estabiliza las temperaturas, evacua las virutas y garantiza acabados superficiales limpios. Sin embargo, estos sistemas introducen altas exigencias mecánicas y químicas en la máquina. Los operadores deben realizar inspecciones diarias en los sellos de las bombas y los sistemas de filtración, limpiando en particular los filtros de ciclón y verificando los componentes de los portaherramientas HSK para evitar la entrada de suciedad en el cono del husillo.

El mantenimiento eléctrico adecuado es igualmente crítico para prevenir sobrecargas térmicas y fallos físicos en las bombas. Los relés de salida y los contactores remotos —como el módulo de salida Q5.0 en controles Siemens o los interruptores térmicos FR11 y FR26 en unidades Mitsubishi— deben revisarse para detectar cableados sueltos o desgaste en los contactos. Para obtener más información sobre los procedimientos generales de diagnóstico eléctrico, consulte la Guía Práctica de 7 Pasos para el Diagnóstico de Fallas en CNC. Los programadores también deben utilizar interbloqueos de seguridad, como verificar la secuencia de soplado de aire en el cono del husillo antes de los cambios de herramienta en Fanuc o habilitar los interbloqueos de parada de avance M1061 en Mitsubishi. Descuidar estas rutinas de seguridad puede provocar cortes en seco, insertos destrozados e impactos severos del husillo contra utillajes como mordazas de prensa (vise jaws), platos de sujeción (chucks) y torretas de indexado, lo que inevitablemente resulta en costosas piezas rechazadas y tiempo de inactividad de la máquina.

Estructura de Comandos

El control de la activación del refrigerante mediante programación depende de los códigos misceláneos (M), que interactúan directamente con el Controlador de Máquina Programable (PMC) o el Controlador Lógico Programable (PLC) del sistema. En configuraciones tradicionales, comandos simples de encendido (ON) y apagado (OFF) actúan como interruptores binarios, abriendo válvulas solenoides y arrancando contactores de motores de bombas. Para aplicaciones avanzadas, como la refrigeración de alta presión a través del husillo, se utilizan estructuras de comandos más complejas para alternar bombas auxiliares, seleccionar niveles de presión variables o coordinar pausas de seguridad que permitan estabilizar la presión de la línea antes de que comience el arranque de material.

Más allá de la ejecución del código G, el CNC supervisa continuamente la retroalimentación del sistema físico a través de registros designados de NC y PLC. Estos registros rastrean interruptores binarios para sobrecargas de motores, niveles de líquido y umbrales de presión. El sistema también mapea los valores físicos de los sensores, como las temperaturas activas del refrigerante, directamente en palabras de diagnóstico. Si un registro de estado cae o se marca una sobrecarga, el control intercepta el movimiento normal de avance o corta la potencia de accionamiento para evitar daños mecánicos y térmicos. La configuración de estos umbrales requiere el ajuste de parámetros dedicados que rigen los tiempos de retardo, las asignaciones de códigos y las opciones de visualización.

Sintaxis de Comandos de Refrigerante en Código G

; Sintaxis estándar de refrigerante en Fanuc
M08 ; Refrigerante encendido (inundación)
M09 ; Refrigerante apagado
; Sintaxis de refrigeración múltiple en Siemens
M8  ; Refrigerante 1 encendido (inundación)
M7  ; Refrigerante 2 encendido (a través del husillo/niebla)
M9  ; Todos los refrigerantes apagados
; Sintaxis de presión de refrigerante variable en Mitsubishi
M104 ; Comandar salida de alta presión a RS68 (Por defecto 800)
M100 ; Comandar salida de baja presión a RS64 (Por defecto 300)

Los parámetros del sistema, diagnósticos y direcciones de interfaz que controlan el flujo de refrigerante y la salud del sistema están estructurados de la siguiente manera:

• Seguimiento de estado PMC de Fanuc: La dirección F011 supervisa el estado binario del código M, mientras que los registros X00016, X00018 y X00020 mapean los sensores de temperatura.
• Datos de máquina de Siemens: El parámetro MD 52231 define el código M para activar el refrigerante 1, y el parámetro MD 52230 define el código M para apagar todos los refrigerantes.
• Retardos de flujo en Siemens: El parámetro p0260 determina el retardo de arranque inicial antes de que se active un fallo de flujo, y el parámetro p0263 establece el tiempo de caída de retroalimentación operativo permitido.
• Mapeos de presión en Mitsubishi: Los parámetros RS64 a RS70 establecen los niveles de presión objetivo correspondientes a los códigos graduados M100 a M106.
• Interbloqueo y alarmas de Mitsubishi: El parámetro M1061 permite realizar paradas de avance de corte del NC durante las caídas de presión, y M20434 activa la visualización de la advertencia de congelación AL1389.

Aplicaciones de Marca

Fanuc

Los sistemas Fanuc gestionan el monitoreo del refrigerante a través de registros PMC binarios y registros de diagnóstico (DGN) en tiempo real. Los bucles de refrigerante a través del husillo están restringidos por límites físicos estrictos, requiriendo una presión operativa mínima de 1.0 MPa y máxima de 7.0 MPa. Estos límites evitan daños mecánicos en los sellos dinámicos internos.

Los comandos tradicionales de código M M08 y M09 escriben los estados auxiliares directamente en direcciones PMC como F011. Mientras tanto, la Unidad de Sensores Múltiples rastrea las temperaturas ambientales y las líneas de refrigerante, alimentando registros como X00016 para transmitir advertencias antes de que ocurra una parada.

• Dirección de estado auxiliar PMC: La dirección F011 rastrea los estados binarios de los comandos de refrigerante.
• Registros de mapeo del sensor de temperatura: X00016 (TEMP1), X00018 (TEMP2) y X00020 (TEMP3) registran valores térmicos en tiempo real.
• Requisitos de filtración: Los bucles de refrigerante a través del husillo deben mantener una precisión de filtración de 35 µm (ISO 4406 -/17/14).
• Códigos de alarma de escasez y ventilador: M-EX1000 se activa durante la escasez de refrigerante o fallos de ATC, y OH0701 se activa si la acumulación de lodo en el ventilador de refrigeración de la PCB detiene su rotación.
• Restricción de versión en mecanizado cerámico: Para operaciones de rectificado o cerámicas polvorientas, los programadores deben seleccionar una unidad de husillo sin refrigerante a través del centro para evitar la erosión abrasiva de los sellos de labio.

Advertencia: Las diluciones solubles en agua deben mantener un pH inferior a 10. Se deben evitar estrictamente los fluidos sintéticos que contengan polialquilenglicol (PAG). Estos fluidos basados en PAG penetran fácilmente en las juntas cerradas y deterioran las resinas del armario eléctrico, dando lugar a fallos catastróficos del aislamiento y cortocircuitos dentro de los armarios eléctricos.

Siemens

Los controles Siemens SINUMERIK aprovechan parámetros a nivel de accionamiento que integran la retroalimentación del refrigerante directamente en los bucles de habilitación de pulsos del convertidor. Los umbrales de retardo se definen mediante parámetros como el tiempo de arranque p0260 y el tiempo de fallo permitido p0263 para rastrear la retroalimentación independientemente del ciclo principal del PLC. Las causas comunes de fallo para estos problemas de refrigerante varían desde defectos físicos simples hasta fallos de comunicación electrónica. Las investigaciones de hardware a menudo revelan un cortocircuito entre el módulo de salida y el contactor de la bomba, una tarjeta de circuito de entrada/salida defectuosa o una conexión de pines suelta. Para una resolución de problemas detallada de cables e interfaces, consulte nuestra guía sobre Fallas de Cables y Conectores de Comunicación.

Las operaciones estándar utilizan los comandos M8 (Refrigerante 1 encendido), M7 (Refrigerante 2 encendido) y M9 (Todos apagados). Estos números de código se pueden reasignar dinámicamente a otros valores utilizando datos de máquina dedicados.

• Mapeo de sobrecarga del motor de refrigerante: La dirección DB1600.DBX2.2 supervisa los relés térmicos del motor de refrigeración.
• Mapeo de nivel bajo de refrigerante: La dirección DB1600.DBX2.3 supervisa los niveles bajos de fluido de corte.
• Señal de accionamiento del contactor de la bomba: La salida PLC Q5.0 controla el contactor físico de la bomba.
• Parámetros de asignación de códigos M: MD 52231 ($M_CODE_COOLANT_1_ON, por defecto 8) y MD 52230 ($M_CODE_ALL_COOLANTS_OFF, por defecto 9) mapean los comandos de código G.
• Supervisión de flujo del accionamiento: El parámetro p0260 establece el retardo de arranque, p0263 establece el retardo de caída operativo permitido y p6296[1] define los umbrales de alarma.
• Alarmas del sistema de refrigerante: Alarma 700018 (sobrecarga del motor), Alarma 700019 (nivel de fluido bajo), Alarma 249153 (flujo bajo), Alarma F30083 (flujo por debajo del umbral de fallo).
• Compatibilidad del adaptador de la etapa de potencia: El firmware PSA antiguo carece de soporte para refrigeración líquida, lo que activa la Alarma 249155 y requiere actualizaciones de firmware y comprobaciones de EEPROM.

Advertencia: Cuando el caudal de flujo del accionamiento cae por debajo del umbral de fallo absoluto (F30083), el convertidor ejecuta una respuesta de parada por inercia OFF2 a nivel de hardware, suprimiendo los pulsos y cortando la energía para salvar los módulos IGBT. Esto detiene instantáneamente el movimiento de los ejes y la rotación del husillo, arriesgando la rotura de la herramienta si hay un corte activo en progreso.

Mitsubishi

Los controles Mitsubishi cuentan con un control de presión graduado gobernado por parámetros mapeados a los códigos M secuenciales M100 a M106. El NC interbloquea los movimientos de los ejes durante las caídas de presión si el bit PLC M1061 está habilitado, evitando penetraciones de herramientas en seco.

Los códigos G del programa como M104 apuntan a límites de presión definidos por variables de RS64 a RS70. Si la presión de la línea no es confirmada por la unidad de alta presión, las entradas de E/S remota con direcciones como X4912 detienen el avance de corte. Si está resolviendo problemas de errores de bus serie de alta velocidad o interfaces de fibra óptica asociados con racks de E/S remota, consulte el manual sobre Solución de Fallas FSSB y Fibra Óptica.

• Entradas de alarma de la unidad de alta presión: La dirección X4910 (alarma general de Knoll/Mayfran), X4911 (nivel bajo de refrigerante) y X4912 (caída de presión).
• Salidas de comando de bomba: Y350 y Y351 arrancan las bombas de alta presión y las bombas de retorno.
• Relés de sobrecarga térmica: FR11 rastrea el estado térmico de la bomba de refrigerante por inundación, y FR26 supervisa la sobrecarga del motor de la bomba de refrigerante a través del husillo.
• Entradas de advertencia de enfriador y filtro: La entrada X4323 mapea alarmas del enfriador, y X1461 señala el atasco del filtro.
• Parámetros de salida de presión: Los parámetros RS64 a RS70 contienen valores de presión (en el rango de 300 a 1000) para los códigos M100 a M106.
• Controles de alarma y advertencia de congelación: M20434 permite la visualización en la HMI de advertencias de congelación AL1389, y M20433 configura la lógica de hardware de alarma de congelación antigua frente a la nueva.
• Variaciones de esquemas del enfriador: La opción Kanto Seiki mapea alarmas a través del relé KA182, mientras que la opción Wakayama Seimitsu mapea a través del relé KA183.

Advertencia: El disparo de los relés de sobrecarga térmica FR11 y FR26 es causado frecuentemente por filtros de ciclón atascados o transportadores de virutas bloqueados. Estos relés deben inspeccionarse físicamente y restablecerse manualmente en el armario eléctrico después de despejar el bloqueo mecánico.

Comparación de Marcas

Tema de Comparación	Fanuc	Siemens	Mitsubishi
HMI de Diagnóstico y Resolución de Problemas	Presenta un sistema interactivo Trouble Diagnosis Guidance que pregunta en pantalla al usuario: "¿Es suficiente la cantidad de refrigerante?"	Integra libros de registro electrónicos (Electronic Logbooks) detallados directamente en la HMI para documentar reparaciones de hardware como módulos de salida o contactores.	Permite alternar de forma nativa pantallas de alarma especializadas de la HMI, como la AL1389 Coolant Freeze Alarm, mediante el bit PLC M20434.
Lógica de Activación del Refrigerante	Asignaciones de códigos M tradicionales (M08/M09) correspondientes a estados de diagnóstico PMC binarios (p. ej., F011).	Soporta el remapeo de códigos M de refrigerante a números enteros arbitrarios mediante datos de máquina específicos (p. ej., MD 52231 / MD 52230).	Utiliza un control de presión graduado gobernado por parámetros (parámetros RS64 a RS70 mapeados a los códigos M100 a M106).
Interbloqueos de Hardware y Refrigeración de Accionamientos	Garantía rechazada para daños por mecanizado cerámico si se usa refrigerante a través del centro debido a la destrucción del labio de sellado de la junta rotativa.	Los parámetros del accionamiento (tiempo de arranque p0260 y retardo p0263) permiten verificar el flujo y apagar por OFF2 de forma independiente sin ciclos de PLC.	Pausa el movimiento de avance del NC durante las caídas de presión si el bit PLC M1061 está habilitado. Los estados de terceros se mapean a E/S remota (X4910).

Análisis Técnico

Una comparación analítica de estas tres plataformas de control revela enfoques fundamentalmente diferentes para gestionar la dinámica de fluidos y la seguridad del sistema. Fanuc depende en gran medida de un enfoque centrado en el hardware que enfatiza la disciplina química ambiental y la inspección física. Al monitorear registros de temperatura como X00016 y usar restricciones de pH estrictas, Fanuc protege los recintos eléctricos del deterioro químico basado en PAG. Si se activa una alarma como M-EX1000, el sistema Trouble Diagnosis Guidance ayuda a los operadores mostrando pantallas interactivas para verificar los niveles del tanque. Humedades aparte, los bucles físicos a través del husillo siguen dependiendo estrictamente de la inspección manual de las ranuras de soporte de la junta rotativa y de soplados de aire del cono mandados por solenoide para evitar daños en la junta dinámica. El fabricante mantiene esta disciplina al rechazar la cobertura de garantía si se seleccionan opciones a través del husillo para el mecanizado de cerámica, donde los desechos abrasivos en polvo destruyen los labios de sellado dinámicos.

Por el contrario, Siemens integra los diagnósticos del bucle de refrigerante directamente en el firmware de su convertidor de accionamiento, evaluando la seguridad del flujo independientemente del ciclo principal del PLC. Al cargar tiempos de retardo como p0260 y p0263 en la memoria del accionamiento, el convertidor supervisa directamente los interruptores de flujo y la retroalimentación del sensor. Si ocurre una caída de flujo, la unidad de potencia inicia una reacción OFF2, suprimiendo de inmediato los pulsos de los IGBT para apagarse de forma segura antes de que se derritan los componentes críticos. Siemens también destaca al permitir que los fabricantes de máquinas asignen dinámicamente códigos G de refrigerante mediante parámetros como MD 52231, y al utilizar un Electronic Logbook integrado que documenta de forma nativa las reparaciones —como cambiar un módulo Q5.0 defectuoso o reemplazar el contactor de una bomba— directamente dentro de la base de datos de la HMI.

Mitsubishi adopta una interfaz altamente modular que integra sistemas auxiliares de terceros (como unidades de refrigerante de alta presión Mayfran o Knoll) directamente en su mapa de E/S remota. Direcciones como X4910 and X4912 comunican atascos de filtros y caídas de presión directamente al CNC, permitiendo ajustes de presión paso a paso de 300 a 1000 utilizando los parámetros RS64 a RS70. Mitsubishi también integra parámetros binarios del PLC nativos como M1061 para hacer cumplir automáticamente las paradas de avance de los ejes de corte durante las alarmas de caída de presión. Además, parámetros como M20434 y M20433 permiten a los operadores configurar pantallas de alarma de congelación como la AL1389 basándose en opciones de enfriador específicas (p. ej., KA182 para Kanto Seiki o KA183 para Wakayama Seimitsu), haciendo que el sistema sea muy adaptable al hardware externo del taller.

Ejemplos de Programas

Fanuc: Presurización a través del Husillo y Secuencia de Pausa

; Fanuc: Secuencia segura de presurización a través del husillo
M08 (COOLANT ON)             ; Activar el relé físico de la bomba estándar/a través del husillo
G04 X2.0                     ; Pausa obligatoria de 2.0 segundos para permitir estabilizar la presión de la línea
G01 Z-15.0 F0.1              ; Iniciar avance una vez que el flujo esté completamente establecido
M09 (COOLANT OFF)            ; Desactivar salida de la bomba de refrigerante

ejecución en seco (dry run)

Durante una ejecución en seco (dry run), el controlador Fanuc lee el bloque M08 y escribe un estado binario en la dirección PMC F011, iniciando el relé de la bomba física. Al pasar al comando G04 X2.0, el motor de ejecución del NC pausa el procesamiento del bloque durante exactamente 2.0 segundos. Esta pausa asegura que las líneas alcancen la presión mínima de 1.0 MPa antes de que la herramienta toque el metal. El controlador ejecuta entonces el avance de interpolación lineal G01 Z-15.0 a la velocidad de avance programada. Finalmente, el comando M09 restablece la salida PMC, cerrando la válvula solenoide y devolviendo la presión de la línea a cero.

Siemens: Activación de Refrigerante Dual y Retracción Programada Segura

; Siemens: Comando de refrigerante dual y verificación de remapeo de datos de máquina
N10 M8                       ; Activar refrigerante 1 (Salida de bomba de inundación Q5.0)
N20 M7                       ; Activar refrigerante 2 (Bomba de niebla a través del husillo)
N30 G01 X100.0 Y50.0 F300    ; Movimiento lineal de avance de mecanizado
N40 M9                       ; Apagar todas las salidas de refrigerante activas

ejecución en seco

Durante una ejecución en seco, la NCU de Siemens procesa el bloque N10, evaluando el código M remapeado a través de MD 52231 (por defecto 8) para activar la salida PLC Q5.0 y engranar el contactor de la bomba de inundación. En el bloque N20, la NCU procesa M7 para activar la bomba secundaria a través del husillo. El bloque N30 inicia la interpolación lineal, moviendo los ejes a las coordenadas especificadas. El convertidor del accionamiento evalúa continuamente el parámetro de tiempo de arranque p0260 y la retroalimentación del sensor de flujo. Si la retroalimentación se confirma, la ejecución continúa hasta el bloque N40, donde M9 (gobernado por MD 52230) baja todas las salidas activas a cero, deteniendo ambas bombas.

Mitsubishi: Comando de Presión Graduada del Husillo con Interbloqueo de Avance

; Mitsubishi: Selección de alta presión y bloque de mecanizado interbloqueado
N10 M104                     ; Cambiar presión del husillo a RS68 (Por defecto 800)
N20 G01 X50.0 Z-20.0 F0.2    ; Avance de mecanizado; se pausa si M1061 es válido hasta confirmar la presión
N30 M100                     ; Bajar presión a RS64 (Por defecto 300) para retracciones

ejecución en seco

Durante la verificación de ejecución en seco, el CNC de Mitsubishi lee el bloque N10 y emite el comando graduado a los parámetros RS64 a RS70, solicitando una presión objetivo de 800 a través de la variable RS68. Cuando el CNC procesa el bloque N20, los ejes de avance permanecen estacionarios si el parámetro M1061 está habilitado y la entrada remota X4912 señala baja presión. Tan pronto como la bomba alcanza la presión objetivo y limpia la señal de caída de presión, el NC libera el interbloqueo, permitiendo el movimiento de avance del eje Z. Una vez finalizada la trayectoria, el bloque N30 baja la presión al nivel por defecto de 300 (RS64) para conservar energía durante las retracciones de herramienta.

Análisis de Errores

Marca y Código de Alarma	Condición de Activación	Síntoma para el Operador	Causa Raíz / Solución Correctiva
Fanuc M-EX1000	Escasez de refrigerante, fallo de ATC o activación del sensor de herramienta rota.	El CNC detiene la ejecución. La pantalla Trouble Diagnosis muestra: "¿Es suficiente la cantidad de refrigerante?"	Causa Raíz: Nivel de fluido de corte por debajo del interruptor de flotador de límite o herramienta rota. Solución: Reponer refrigerante en el tanque principal, verificar el interruptor de flotador o reemplazar la herramienta.
Fanuc OH0701	El motor del ventilador de refrigeración de la PCB se detiene o funciona de manera anormal.	La pantalla del CNC muestra el texto de advertencia parpadeante "FAN" o ejecuta una parada térmica inmediata.	Causa Raíz: Acumulación de lodo combustible o virutas en el impulsor del motor del ventilador. Solución: Apagar el armario, buscar lodo, limpiar el conjunto del ventilador o reemplazar el ventilador.
Siemens Alarm 700018	Sobrecarga del motor de la bomba del sistema de refrigeración externa.	La alarma del PLC muestra "Cooling motor overload" en la HMI; la función de refrigeración está desactivada.	Causa Raíz: Filtros de ciclón obstruidos, atasco en el transportador de virutas o cortocircuito en el pin 7/10 de la interfaz X102 en la parte trasera de la PPU. Solución: Restablecer el interruptor térmico físico; inspeccionar el cableado y los pines en la interfaz X102.
Siemens Alarm 700019	El nivel de fluido de corte en el tanque de la máquina cae por debajo del umbral mínimo.	El NC detiene el ciclo; muestra la alarma de nivel bajo de líquido refrigerante.	Causa Raíz: La evaporación y el arrastre agotan el depósito del tanque. Solución: Reponer el fluido de corte y presionar ALARM CANCEL o RESET en el MCP para borrar el estado.
Siemens Alarm 249153	La retroalimentación de refrigeración líquida del convertidor falta o cae durante la operación.	El accionamiento ejecuta una reacción OFF2 inmediata, cortando los pulsos del convertidor y parando los ejes por inercia.	Causa Raíz: Falta de retroalimentación tras el tiempo de arranque p0260 o pérdida superior al retardo p0263. Solución: Verificar el cableado al Terminal Module, buscar fugas en la línea o inspeccionar el dispositivo de control externo.
Siemens Alarm F30083	El caudal de refrigeración líquida cae por debajo del umbral de fallo absoluto.	El convertidor de accionamiento se detiene inmediatamente por OFF2; los pulsos se suprimen para proteger los IGBT.	Causa Raíz: Alta conductividad térmica del fluido, baja concentración del refrigerante o fallo mecánico del motor de la bomba. Solución: Lavar las líneas de refrigerante, verificar la relación correcta de dilución soluble en agua y limpiar la bomba.
Siemens Alarm 249155	El firmware del Power Stack Adapter (PSA) es incompatible con las funciones de refrigeración líquida.	El accionamiento no arranca al iniciar; el sistema se bloquea con la alarma activa.	Causa Raíz: Firmware antiguo del hardware del PSA que carece de bloques de software para las válvulas de refrigeración. Solución: Actualizar el firmware del PSA y verificar los datos de la EEPROM del sistema.
Mitsubishi X4910 ALARM	Fallo general en el paquete de la unidad de alta presión (Mayfran / Knoll).	La unidad de E/S remota envía el fallo al CNC; el inicio del ciclo queda inhibido.	Causa Raíz: El controlador del enfriador externo de alta presión detecta un fallo o disparo térmico. Solución: Inspeccionar la pantalla de estado en la unidad de alta presión; verificar las conexiones de E/S remota.
Mitsubishi X4912 PRESS. DOWN	El sistema de alta presión no puede mantener la presión de refrigerante objetivo.	El CNC pausa el avance de corte si el parámetro M1061 está habilitado.	Causa Raíz: Filtros de línea atascados, bloqueos en la boquilla o fugas en la línea de la bomba. Solución: Limpiar los filtros internos y de ciclón, inspeccionar las líneas y verificar los niveles del subdepósito.
Mitsubishi Alarm AL1389	La unidad enfriadora detecta condiciones de congelación en las líneas de refrigerante del husillo.	La pantalla muestra la alarma de congelación (requiere el parámetro M20434 = 1).	Causa Raíz: Baja concentración de glicol/agua en el depósito del enfriador o temperaturas del taller extremadamente bajas. Solución: Ajustar la proporción de mezcla de glicol, verificar la temperatura ambiente y establecer el tipo de alarma de congelación en M20433.
Mitsubishi X4323 ALARM	El controlador de temperatura de refrigerante del husillo detecta un mal funcionamiento.	El CNC muestra la alarma de control del enfriador de refrigeración.	Causa Raíz: Fallo en la electrónica del enfriador Wakayama Seimitsu (KA183) o Kanto Seiki (KA182). Solución: Inspeccionar los códigos de error del enfriador, revisar los esquemas físicos y cambiar las tarjetas de relés dañadas.
Mitsubishi THERMAL TRIP	El motor de la bomba consume corriente excesiva, disparando el relé térmico.	El motor de la bomba a través del husillo (FR26) o de inundación (FR11) se apaga físicamente.	Causa Raíz: Filtros de ciclón atascados, atasco en el rotor del motor o líneas de E/S remota cortadas. Solución: Limpiar los filtros de línea, verificar el impulsor del motor para buscar atascos de virutas y restablecer el relé térmico.

Nota de Aplicación

La rotura de la herramienta de corte y el gripado de los rodamientos de precisión del husillo son las consecuencias directas de no mantener una filtración mínima de 35 micras (ISO 4406 -/17/14) en sistemas de refrigerante a través del husillo (center-through coolant). Cuando las partículas abrasivas o las virutas cerámicas finas evaden los filtros de ciclón, desgastan prematuramente el labio de sellado de la junta rotativa (rotary joint sealing lip). Esto permite que el fluido a alta presión (que opera entre 1.0 MPa y 7.0 MPa) penetre en el cilindro de desapriete (unclamp cylinder) y contamine la interfaz del cono HSK. Al realizar un cambio de herramienta con suciedad acumulada, el portaherramientas no asienta de forma concéntrica, lo que genera una desviación dimensional severa acumulativa que arruina el lote completo como piezas rechazadas. Para prevenir estas averías y los prolongados tiempos de inactividad, los operadores deben realizar inspecciones diarias en la ranura de drenaje del soporte de la junta rotativa para detectar fugas prematuras. Asimismo, se debe programar un ciclo obligatorio de soplado de aire en el cono (a una presión de 0.3 MPa mediante una válvula solenoide de 3 vías) antes de cada cambio físico de herramienta.

Red de Comandos Relacionados

• G04 (Comando de pausa / Dwell): Pausa la ejecución del programa (p. ej., G04 X2.0 en Fanuc) para permitir que las líneas de refrigerante de alta presión se estabilicen y alcancen las presiones operativas (1.0 a 7.0 MPa) antes de comenzar la eliminación de material.
• M09 / M9 (Comando de apagado de refrigerante): Baja las salidas PMC/PLC activas (como F011 o Q5.0) para apagar los contactores de las bombas, ahorrando fluido de corte y asegurando un entorno de taller seguro para los cambios de herramienta.
• M1061 / M20061 (Esperar avance de corte hasta refrigerante encendido): Pausa el interpolador de avance del NC en sistemas Mitsubishi durante las caídas de presión del refrigerante (X4912) para evitar daños en herramientas secas e impactos del husillo.
• OFF2 (Reacción de parada por inercia del accionamiento): Omite el código PLC para eliminar instantáneamente la habilitación de pulsos de los módulos de accionamiento Siemens cuando el flujo de líquido cae por debajo de los umbrales críticos, evitando daños en la etapa de potencia.

Conclusión

La optimización de la productividad en el taller y la protección del tiempo de ciclo exigen una estrategia proactiva basada en la verificación rigurosa de los interbloqueos de software y el mantenimiento físico regular. En lugar de ignorar las alarmas de presión o desactivar los sensores para forzar la producción, los técnicos deben configurar adecuadamente parámetros clave como el retardo de flujo p0260 en Siemens o activar la supervisión de avance M1061 en Mitsubishi. Esta disciplina operativa elimina la posibilidad de que la máquina herramienta trabaje en seco, previniendo fallas de precisión que derivan en costosas piezas rechazadas y paradas no planificadas. Mantener los niveles de pH por debajo de 10 para proteger las resinas del armario eléctrico y limpiar sistemáticamente los filtros de ciclón para evitar la activación de los relés térmicos FR11 o FR26 son medidas preventivas esenciales. Al integrar estos controles en el mantenimiento rutinario, los fabricantes aseguran la continuidad de la producción, eliminan el tiempo de inactividad imprevisto y salvaguardan la integridad mecánica a largo plazo de la máquina herramienta.

Preguntas Frecuentes (FAQ)

¿Qué causa que el relé térmico FR26 en Mitsubishi se active repetidamente y cómo se restablece el sistema?

La activación repetida del relé térmico FR26 indica que el motor de la bomba de alta presión a través del husillo está consumiendo una corriente excesiva. Esto se debe principalmente a un bloqueo físico en los filtros de ciclón o a virutas que atascan el impulsor de la bomba de retorno, forzando la sobrecarga del motor. Acción práctica: Despeje cualquier acumulación de virutas en el transportador, limpie manualmente los filtros de ciclón y restablezca físicamente el interruptor azul en el relé térmico FR26 dentro del armario eléctrico.

¿Cómo solucionar el error Siemens Alarm 249153 de bajo flujo de refrigerante sin alterar los parámetros de la máquina?

La alarma 249153 indica que el convertidor de accionamiento no ha recibido la confirmación de flujo del sensor dentro del tiempo definido por el parámetro p0260, o la ha perdido durante el funcionamiento por más tiempo del indicado en p0263. Esto suele ocurrir debido a bolsas de aire atrapadas en la línea de refrigeración tras rellenar el fluido o a una conexión floja en el conector X102 del módulo de terminales. Acción práctica: Verifique los contactos en los pines 7 y 10 del conector X102, purgue el sistema de refrigeración para eliminar las bolsas de aire y asegúrese de que la concentración del refrigerante no haya decaído.

¿Por qué se dispara la alarma Fanuc M-EX1000 durante los cambios de herramienta y cómo prevenir piezas rechazadas?

Esta alarma se activa durante las operaciones de ATC si el sensor de rotura de herramienta o el interruptor de flotador de nivel de refrigerante caen momentáneamente. En configuraciones de refrigerante a través del husillo, si se suministra refrigerante a un portaherramientas HSK que no tiene un tubo físico de refrigerante instalado, el fluido se filtra en el husillo y activa la alarma de escasez. Acción práctica: Instale un tubo de refrigerante HSK dedicado en cada portaherramientas y verifique que la válvula solenoide de 3 vías suministre un soplado de aire de cono de 0.3 MPa para limpiar el asiento.